Рубрика: Своими руками

Стеклопластик своими руками — RMNT

Статья рассказывает о том, какими свойствами обладает стеклопластик и насколько он применим в строительстве и в быту. Вы узнаете, какие компоненты нужны для изготовления этого материала и их стоимость. В статье приведены пошаговые видео и рекомендации к применению стеклопластика.

С момента открытия эффекта быстрого окаменения эпоксидной смолы под действием кислотного катализатора стеклопластик и его производные стали активно внедрять в бытовые изделия и детали машин. На практике он заменяет или дополняет исчерпаемые природные ресурсы — металл и дерево.

Что такое стеклопластик

Принцип действия, заложенный в основу прочности стеклопластика, аналогичен железобетону, а по виду и структуре ближе всего к армированным слоям современной «мокрой» отделки фасадов. Как правило, вяжущее — композитный, гипсовый или цементный раствор — имеет свойство ссыхаться и трескаться, не удерживая нагрузку, а иногда даже не сохраняя целостности слоя. Чтобы этого избежать, в слой внедряют армирующий компонент — стержни, сетки или холст.

В результате получается уравновешенный слой — вяжущее (в высохшем или полимеризованном виде) работает на сжатие, а армирующий компонент работает на растяжение. Из таких слоёв на основе стекловолокна и эпоксидной смолы можно создать объёмные изделия, либо дополнительные усиливающие и защитные элементы.

Компоненты стеклопластика

Армирующий компонент*. Для изготовления бытовых и вспомогательных строительных элементов обычно используется три типа армировочного материала:

1. Стеклосетка. Это сетка из стекловолокна с ячейкой от 0,1 до 10 мм. Поскольку эпоксидный раствор — агрессивная среда, для изделий и строительных конструкций настоятельно рекомендована сетка с пропиткой. Ячейку сетки и толщину нити следует подбирать, исходя из назначения изделия и требований к нему. Например, для армирования нагруженной плоскости стеклопластиковым слоем подойдёт сетка с ячейкой от 3 до 10 мм, толщиной нити 0,32–0,35 мм (усиленная) и плотностью от 160 до 330 г/куб.  см.
2. Стеклохолст. Это более совершенный вид основы стекловолокна. Он представляет собой очень густую сетку, изготовленную из «стеклянных» (кремниевых) нитей. Его применяют для создания и ремонта бытовых изделий.
3. Стеклоткань. Имеет те же свойства что и материал для одежды — мягкий, гибкий, податливый. Этот компонент очень разнообразен — он различается по прочности на разрыв, толщине нити, густоте плетения, спецпропиткам — все эти показатели ощутимо влияют на конечный результат (чем они выше, тем прочнее изделие). Главный показатель — плотность, в пределах от 17 до 390 г/кв. м. Такая ткань значительно крепче даже знаменитого военного сукна.

* Описанные виды армировки применяются и для других работ, но в паспорте изделия обычно указывается их совместимость с эпоксидной смолой.

Таблица. Цены на стеклоткань (на примере продукции компании «Интеркомпозит»)

Плотность	Цена, у.  е./кв. м
17	4,6
25	3
48	3,2
80	2,8
110	2,8
160	3
200	3
280	4,3
390	5,2

Вяжущее. Это и есть эпоксидный раствор — смола, смешанная с отвердителем. По отдельности компоненты могут храниться годами, но в смешанном виде состав твердеет от 1 до 30 мин, в зависимости от количества отвердителя — чем его больше, тем быстрее твердеет слой.

Таблица. Наиболее распространённые марки смолы

Популярные отвердители:

1. ЭТАЛ-45М — 10 у.  е./кг.
2. ХТ-116 — 12,5 у. е./кг.
3. ПЭПА — 18 у. е./кг.

Дополнительным химическим компонентом можно назвать смазку, которую иногда наносят для того, чтобы защитить поверхности от проникновения эпоксида (для смазывания форм).

В большинстве случаев баланс компонентов мастер изучает и подбирает самостоятельно.

Как применить стеклопластик в быту и в строительстве

В частном порядке этот материал чаще всего применяется в трёх случаях:

• для ремонта стержней;
• для ремонта инвентаря;
• для усиления конструкций и плоскостей и при герметизации.

Ремонт стержней из стеклопластика

Для этого потребуется рукав из стеклоткани и высокопрочная марка смолы (ЭД-20 или аналог). Технически процесс подробно описан в этой статье. Стоит отметить, что углеволокно значительно прочнее стекловолокна, а значит, второе не подойдёт для ремонта ударного инструмента (молотков, топоров, лопат). При этом из стеклопластика вполне можно изготовить новую ручку или рукоятку для инвентаря, например, крыло мотоблока.

Полезный совет. Стеклопластиком можно усовершенствовать свой инструмент. Оберните пропитанным волокном рукоять рабочего молотка, топора, отвертки, пилы и сожмите в руке через 15 минут. Слой идеально примет форму вашей руки, что заметно отразится на удобстве в работе.

Ремонт инвентаря

Герметичность и химическая стойкость стеклопластика позволяют ремонтировать и герметизировать следующие изделия из пластика:

1. Канализационные трубы.
2. Строительные вёдра.
3. Пластиковые бочки.
4. Дождевые отливы.
5. Любые пластиковые детали инструмента и техники, не испытывающие больших нагрузок.

Ремонт при помощи стеклопластика — пошаговое видео

У «самодельного» стеклопластика есть одно незаменимое свойство — он точно обрабатывается и хорошо держит жёсткость. Это значит, что из холста и смолы можно восстановить безнадёжно испорченную пластиковую деталь, либо изготовить новую.

Усиление строительных конструкций

Стеклопластик в жидком виде имеет прекрасную адгезию к пористым материалам. Иными словами, он хорошо сцепляется с бетоном и деревом. Этот эффект можно реализовать при монтаже деревянных перемычек. Доска, на которую нанесён жидкий стеклопластик, приобретает дополнительно 60–70% прочности, а значит, для перемычки или перекладины можно использовать доску вдвое тоньше. Если усилить этим материалом дверную коробку, она станет более устойчивой к нагрузкам и перекосам.

Герметизация

Ещё один способ применения — герметизация стационарных ёмкостей. Резервуары, каменные цистерны, бассейны, покрытые изнутри стеклопластиком, приобретают все положительные свойства пластиковой посуды:

• нечувствительность к коррозии;
• гладкие стены;
• сплошное монолитное покрытие.

При этом создание такого покрытия обойдётся около 25 у. е. за 1 кв. м. О прочности изделий красноречиво говорят реальные испытания продукции одного из частных мини-заводов.

На видео — испытания стеклопластика

Особо стоит отметить возможность починки кровли. Правильно подобранным и нанесённым эпоксидным составом можно отремонтировать шифер или черепицу. С его помощью можно моделировать сложные светопрозрачные конструкции из оргстекла и поликарбоната — навесы, уличные светильники, скамейки, стенки и многое другое.

Как мы выяснили, стеклопластик становится простым и понятным ремонтно-строительным материалом, который удобно применять в быту. При развитом навыке из него можно создавать интересные изделия прямо в собственной мастерской

Пошаговое видео производства матрицы из стеклопластика

Виталий Долбинов, рмнт.ру

Стеклопластиковая лодка своими руками

Делаем стеклопластиковую лодку своими руками

Рыбалкой люди увлекаются издавна. Всегда хорошо посидеть у реки с удочкой в руках, отдохнуть на природе и подышать свежим воздухом. Но множество рыбы водится на глубине вод, далеко от берега, поэтому желание иметь хорошую лодку естественно, тем более, что вариантов для ее собственного изготовления сегодня известно немало.

Лодки бывают разными: деревянными, резиновыми, их ПВХ, стеклопластика. Чем хорош новый стеклопластик, каковы его преимущества и недостатки, как из него построить лодку самостоятельно, выясним подробнее в данной статье.

Лодка из стеклопластика

Стеклопластик считается самым дешевым и надежным материалом для производства лодок. На него не действует сырость, плесень, заражение грибком. Материалом не питаются грызуны, поэтому лодки хорошо хранятся в гаражах, любых складских помещениях. Главное, при производстве правильно склеить волокно, чтобы не было щелей и проникновения влаги внутрь корпуса.

Преимущества и недостатки стеклопластиковых лодок

К основным преимуществам материала можно отнести:

• респектабельный внешний вид;
• надежность;
• долговечность;
• водонепроницаемость;
• доступный по цене.

Лодки имеют множество плюсов конструктивного характера:

• Возможность производить замену масла в двигателе в полном объеме. Мало, залитое ниже максимального уровня, начинает пениться, мотор перегревается.
• Изготовить лодку можно как с килем, так и с плоским дном, что очень удобно для применения на мелководье.
• Можно изготовить более сложный обвод для корпуса, что значительно повысит ходовку судна,им легче будет управлять. При переходе на глиссирующий режим большая мощность мотору не понадобится, расход горючей смеси существенно снизится.
• Стеклопластик не боится резких перепадов температуры, не стирается при соприкосновении с дном реки, не повреждается при ударах.
• Пробоины не сложно ремонтировать самостоятельно при помощи эпоксидной смолы и стеклоткани.
• Данные лодки не нужно накачивать, им не страшны проколы, трещины. При наличии пенополаста в конструкции, а также герметичных полостей в лодке, заполненных воздухом, потопить лодку просто невозможно.
• Изготовление лодки, а также обводы корпуса могут быть практически любой конфигурации.

Требования к конструкции

Стеклопластик является уникальным материалом и прекрасноподходит для самодельного производства лодок. Удобство, легкость и долговечность – основные качества данного материала. То – же самое относится и к конструкции. Строить стеклопластиковые лодки легко, главное, правильно склеить волокно для водонепроницаемости лодки на воде.

К конструкции предъявляют следующие требования:

• Максимальная жесткость бортов лодки. Толщина фанеры используется не менее 1,2 см., накладывается двойным слоем.
• Края бортов должны быть идеально ровными, иначе лодка будет неустойчива на воде. Для этого борта шпатлюются.
• Уложенное в формочки стекловолокно обязательно нужно смазывать воском.
• В материале не должен скапливаться воздух, поэтому стеклопластик наносится на матрицу послойно, в 5- 6 слоев.

Проектирование

Изготовление самодельной лодки начинается с чертежа. Посмотреть чертежи можно в интернете, или разработать самостоятельно при помощи программы AutoCAD. Также согласно чертежу изготавливается матрица. Для ее производства потребуется болванка, либо формочка. При проектировании учитывается жесткость материала, выравнивание бортов до идеальной ровности, чтобы не было крена на воде.

Изготовление матрицы

Матрица считается самым сложным этапом при изготовлении лодки своими руками. Для ее производства нужно обзавестись стекломатом, валиками, кистями, наждачной бумагой, полиэфирной смолой, шлифовальной машинкой, пылесосом, дрелью, ножницами.

Процесс:

• прикрепить к каркасу шпангоуты;
• после установки шпангоутов крепятся бортики из фанеры. Нос матрицы должен основательно крепиться в борту;
• матрица должна быть жесткой, поэтому для краев бортиков нужно подобрать двухслойную фанеру, толщиной в 12 мм;
• для ровности бортики выравниваются и ошкуриваются;
• на матрицу наносится полиэфирная шпаклевка;
• лодка должна иметь ровные борта, поэтому разумно воспользоваться шаблонным шпателем;
• важно правильно сделать разметки на лодке, ее форма должна быть идеальной;
• далее переходим к деревянному килю, его наличие сделает ход как весловой, так и моторной лодки плавным, легким, штормить в стороны ее не будет;
• изготовленный из дерева киль сверху покрывается полиэфирной смолой;
• чтобы поверхность бортиков матрицы была идеальной, киль нужно снять;
• довести борта до совершенства и идеальной формы матрицы;
• стекломат к бортам нужно прикатать, для этого он укладывается сначала на один борт, потом на второй;
• для выдавливания лодки из матрицы встраиваются нипеля;
• при наличии стеклопластиковых седушек, их матрицу также нужно подогнать по месту своего предназначения.

Изготовление лодки

Изготовление лодки является ключевым моментом при ее производстве. Нужно запастись гелькоутом, полиэфирной смолой, стекломатом, ножницами, разделительным воском, валиками, затвердителем, веслами, наждачной бумагой, подуключинами и уключинами.

• согласно технологии матрица обмазывается полностью разделительным воском в 4 слоя, после чего наносится гелькоут для внешнего слоя лодки;
• параллельно бортам лодки устанавливаются седушки из стеклопластика;
• для жесткости и прочности конструкции стекломат прикатывается в 5 слоев;
• срезается лишняя бахрома, седушки вклеиваются при помощи клея;
• прикручиваются уключины;
• борта лодки основательно зашкуриваются наждачной бумагой;
• готовая лодка погружается на багажник;
• снаружи и внутри лодку можно покрасить гелькоутом, но это совсем не обязательно.

Используя данную последовательность при изготовлении лодки, конструкция получится легкой, прочной, устойчивой на воде, долговечной и весьма привлекательной. Заднюю банку не нужно делать слишком узкой. Седушки останутся плавучими даже, если лодка полностью перевернется на воде.

Стеклопластиковый корпус лодки схож по структуре с железобетонной конструкцией. Стеклоткань является эластичным материалом, его можно сгибать, придавать любую геометрическую форму.

Следуя четким инструкциям, несложно лодку изготовить своими руками, и достаточно легкое и удобное в эксплуатации судно будет способствовать на протяжении многих лет хорошему отдыху и удачной рыбалке.

Технология изготовления лодок из стеклопластика

В статье приведено детальное описание процесса изготовления пластиковой лодки с указанием этапов работы и используемых материалов.

При изготовлении корпуса лодки, армирующий наполнитель пропитывается полимерным составом методом контактного формования. Этот подход широко используют для изготовления габаритных изделий любого рельефа, на основе полимерных композиционных материалов. Особенно популярен этот метод благодаря бюджетности и простоте технологического процесса. При условии точного соблюдения технологических этапов и аккуратности выполняемых работ изготовить лодку из стеклопластика под силу даже не слишком опытному мастеру.

Говоря о сырьевых материалах, стоит отметить, что в качестве армирующего наполнителя для лодочного каркаса используют:

• ровинговые стеклоткани марок ТР-07, ТР-03, ТР-056, которые нужны в качестве основы корпуса и быстрого утолщения стенок;
• конструкционные стеклоткани марок Т-11 и Т-13. Их используют для локального усиления отдельных участков.

Полиэфирная смола ТМ Ashland незаменима для склеивания армирующего материала. Гелькоут этой же торговой марки применяется для создания декоративно-защитной поверхности корпуса лодки. Для усиления каркаса используется влагостойкая фанера.
Если опустить работу по созданию чертежа и матрицы, а остановиться непосредственно на производственном процессе, то условно можно выделить несколько основополагающих этапов изготовления лодок из стеклопластика.

• Подготовка матрицы. На этом этапе форма очищается от загрязнений и обезжиривается. После чего на ее поверхность наносится антиадгезионный состав. Этот слой не позволит смоле приклеиться к поверхности формы, то есть условно будет служить разделителем.

• Раскрой стеклоткани. Для раскроя стеклоткани, которая является армирующим наполнителем, можно использовать специальные шаблоны, что значительно упростит работу.

• Нанесение гелькоута. Это декоративное покрытие позволит не только создать красивую поверхность будущего судна, но обеспечит долговременную защиту корпуса от царапин, потертостей и выгорания на солнце. Нанесение гелькоута является весьма ответственным делом, из-за огрехов на этом этапе может пострадать внешний вид изделия. Наносить состав можно мягкой лакировочной кистью, или используя специальный пульверизатор. Главное, чтобы гелькоут был нанесен равномерно, без потеков и пузырьков воздуха. Затем нужно дать гелю полностью высохнуть. К сухой поверхности не липнут пальцы.

• Формовка корпуса. Раскроенные детали армирующего наполнителя укладываются на слой гелькоута. На стекловолокно валиком равномерно наносится связующая полимерная смола. Сверху поверхность устилается еще одним слоем стеклоткани. И так последовательно наносится то количество слоев, которое необходимо. При этом следует тщательно удалять пузырьки воздуха из-под стекловолокна и равномерно распределять связующий состав с помощью прикаточного валика. Это главное условие для создания прочного и надежного корпуса. Ведь в местах, где останутся непропитанные полости, образуются пустоты, которые ослабят всю конструкцию.

• Создание силового каркаса. Для усиления корпуса судна вдоль формы прокладывается три деревянных бруска. На каждый из которых наносится два слоя стекловолокна. Затем через каждые 30см на них монтируют шпангоуты, также в два слоя обработанные стеклотканью.

• Монтаж пола. На уложенные шпангоуты при помощи саморезов крепятся листы влагостойкой фанеры. Фанерный пол последовательно укрывают двумя слоями армирующей ткани, не забывая скреплять их полимерной смолой. Эта процедура позволяет создать герметичное двойное дно судна, что делает его практически непотопляемым даже при переворачивании. После этого следует оставить изделие до того момента, как связующая смола полностью застынет.

• Сборка лодки. На заключительном этапе лодка извлекается из формы. Затем нужно обрезать припуски и тщательно зашлифовать поверхность лодки. После этого на корпус монтируется крыша и брус для защиты бортов.

Очевидно, что при наличии необходимых знаний и нехитрого инструмента можно довольно просто изготовить надежную и красивую лодку.

Как сделать лодку из стеклопластика самостоятельно?

Лодка из стеклопластика завоевала популярность своей долговечностью и надежностью. Стеклопластик обладает рядом значимых преимуществ перед другими материалами. Собрать судно можно быстро и без особых затрат. Лодка из стеклопластика своими руками – бюджетный и достойный вариант для поездок на рыбалку.

Предназначение и поэтапное изготовление

Пластиковое маломерное судно предназначено преимущественно для рыбалки. Его можно также использовать для водного туризма, спортивного направления. Условия эксплуатации лодки на воде: волна не более 60 см высотой, сила ветра – до 4 баллов по десятибалльной шкале. Судно из стеклопластика – это прекрасная альтернатива надувным лодкам.

На первом месте среди плюсов стоит прочность, которая превосходит данный показатель алюминиевой лодки того же класса. Такое судно прослужит долго, при должном уходе – до 20 лет.
Корпус из стеклопластика имеет отличную гидродинамику и форму, обладает высокими физико-химическими свойствами. Ремонт вполне осуществим своими руками. Одним из наиболее важных преимуществ пластиковой лодки является возможность ее изготовления в соответствии со своими желаниями.

Стеклопластик – единственный материал, позволяющий самому создать форму любой сложности. Самостоятельное конструирование днища дает возможность оснастить его реданами любой конфигурации. Можно добиться максимальной эффективности ходовых качеств судна, расположив реданы в наиболее подходящих местах. Кроме того, по дизайну самодельная лодка будет отражением характера ее владельца.

Как сделать лодку? Аккуратно соблюдая все правила, даже новичок сможет осуществить эту задачу. Технологический процесс простой и бюджетный. Корпус судна создается за счет пропитанного полимерным составом армирующего наполнителя.

Материалы и чертеж

Сырьевые материалы, используемые в качестве армирующего наполнителя при изготовлении каркаса:

• основа корпуса, борта – ровинговые стеклоткани TP-07, TP-03, TP-056;
• локальное укрепление отдельно взятых участков – конструкционные стеклоткани T-11, T-13.

Стеклоткань бывает разных видов по типу плетения, размеру нитей. В основном выбирают «косое» или сатиновое плетение. Нити должны быть витыми. Продается материал в виде листов, рулонов, ленты.

Для склеивания армирующего материала понадобится смола. В отрасли судостроения используется три разновидности смол: эпоксидные, винилэфирные, полиэфирные. Наиболее важные характеристики смол при строительстве стеклопластиковой лодки из любого типа волокна – это адгезия и пропитываемость.

Дешевым вариантом является использование полиэфирной смолы, позволяющей создать цельный элемент из стеклопластика за одну операцию. Можно применить смолу TM Ashland. Для создания декоративного, с защитными свойствами покрытия корпуса, понадобится гелькоут. Также потребуется фанера толщиной не менее 1,2 см, обладающая влагостойкостью.

Изготовление лодки невозможно без наличия грамотного чертежа. Проектирование будущего плавсредства можно осуществить с помощью программы Автокад. Сначала создается 3D модель, затем схемы шпангоутов, выкроек. Готовые чертежи берутся на специализированных сайтах, в интернете. Теперь можно начинать делать стеклопластиковую лодку своими руками.

На этапе выравнивания матрицы можно предусмотреть такую важную деталь лодки, как киль. Он обеспечивает ровное движение весельной или моторной лодки, исключая вертлявость. Изготовленный из дерева самодельный киль заливают полиэфирной смолой.

Посредством разметки выявляют все погрешности построенной матрицы. Наждачкой выравнивают и зачищают края, придавая будущему судну симметричность. Готовая очищенная от грязи форма обезжиривается, на нее наносится антиадгезионный состав в 4 слоя. Он необходим в качестве разделителя, не допускающего прилипания смолы к поверхности формы.

Покрытие гелькоута

После высыхания восковой прослойки наносится гелькоут, который является внешней поверхностью лодки. Это ответственный момент, от которого зависит внешний вид судна. Гелькоут обеспечивает защиту от царапин, ультрафиолета, потертостей. Наносить его нужно, добиваясь равномерного покрытия, избегая пузырьков и потеков. Теперь можно приступать к укладке раскроенных деталей на полностью высохший слой гелькоута.

Изготовление корпуса

Раскрой ткани осуществляется отрезанием полотен, соответствующих длине корпуса. Полотна для укладывания вдоль ватерлинии и киля, не должны иметь стыков. Если произойдет удар о препятствие, то материал в этом месте способен задраться, а затем отслоиться. Следует оставлять припуски при раскрое по кромкам для укладывания внакрой. Чтобы сшить куски стеклоткани для получения необходимой длины, можно использовать стеклянные нитки, выдернутые из кромки материала, либо пропитанные олифой льняные.

Слой стекловолокна равномерно покрывается связующей полимерной смолой. Для этого рекомендуется пользоваться прикаточным валиком. Пузырьков воздуха необходимо избегать, так как оставшиеся в некоторых местах пустоты ослабляют конструкцию. Далее укладывается следующий слой стеклоткани по аналогичной схеме. Можно наносить до пяти слоев стеклопластика. Для получения более красивого верхнего слоя рекомендуется использовать специальный «верхний» стеклопластик.

Силовой каркас и пол

Чтобы усилить корпус необходимо проложить три деревянных бруска вдоль формы, которые затем покрывают двумя слоями стекловолокна. Монтаж шпангоутов производят через каждые 30 см, также нанося на них стеклоткань.

Необходимо создать двойное герметичное дно, делающее лодку непотопляемой даже в случае переворачивания. Пол обшивается фанерными листами с влагостойкими свойствами. Готовый пол покрывается парой слоев из армирующей ткани, с обязательной пропиткой полимерной смолой. Составу дают полностью высохнуть.

Завершающий этап

Остается извлечь готовую лодку из формы, обрезать припуски, зашлифовать поверхность, смонтировать крышу и брус для защиты бортов. Можно сделать также дополнительные элементы: сидения, весельные крепления, ящички. Используя стеклопластик, своими руками можно изготовить любые необходимые аксессуары для судна. После этого приступают к покраске.

Аналогичным методом изготавливаются своими руками катера из стеклопластика. Конечно, чертеж и конструкция катера сложнее, чем лодки, и усилий потребуется больше. Зато стоимость самоделки обойдется вполовину меньше, чем такого же готового судна.

Ремонт

Ремонтировать катер из стеклопластика или лодку требуется при возникновении типовых повреждений:

• дефекты декоративного слоя;
• трещины в корпусе;
• пробоины и полупробоины;
• расхождение углов;
• раковины.

При аварийном ремонте не стоит сушить ее над костром, так как образуется копоть. Перед укладкой на повреждение стеклоткань пропитывается в разведенном компаунде (полиэфирной или эпоксидной смоле), после чего отжимается протягиванием между двумя палками. Место ремонта нужно зачистить крупной шкуркой до стеклотканевого слоя, сделав его слегка махровым.

Устранение повреждений

Мелкие повреждения в виде царапин заделываются эпоксидной смолой без наполнителя или грунтом. Царапину сквозного типа убирают методом шпаклевания компаундом с наполнителем, после чего обработанное место остается зашлифовать и закрасить.

Полупробоина характеризуется проломом с оставшимся куском пластика. Если пролом небольшой, то нужно вправить торчащий кусок. Для этого необходимо обработать компаундом все поверхности. При помощи упора и киянки кусок ставится на место, при этом с одной стороны образуется выпуклость, а с другой – вмятина. На выпуклое место укладывается стеклоткань с пропиткой, фиксируется грузом. После полимеризации полупробоина шпаклюется смолой с наполнителем. Дальнейшие действия, шлифовка – укладка пропитанного листа, повторяются дважды. Затем осуществляется шлифовка и покраска.

Пробоина заделывается с помощью пенопластового пуансона, желательно по внешним обводам. Из толстой стеклоткани делаются несколько заплат с допусками от 3 до 5 мм, так, чтобы толщина пакета соответствовала толщине корпуса. После установки пуансона вклеиваются заплаты. Алгоритм дальнейших действий тот же, что и в предыдущих случаях.

Затем делается широкий разрез (до 5 мм) в месте ее наибольшего размера. Вскрытая полость просушивается феном, заполняется компаундом при помощи шприца. Обработанная раковина зажимается в пресс. Затем совершается привычный алгоритм шпаклевки, шлифовки и покраски.

Стеклопластик является прекрасным материалом для изготовления лодок и катеров, доступным в применении. Изготовленные своими руками стеклопластиковые лодки получаются долговечными и прочными, легкими в ремонте. Следует учитывать, что компоненты используемых в работе материалов не безопасны для здоровья. Необходимо работать в резиновых перчатках, защитных масках, очках, в хорошо проветриваемом месте.

Тюнинг авто своими руками (используем стеклопластик)

Любой автомобилист рано или поздно задумывается об усовершенствовании своего транспортного средства. Кто-то вкладывает свои деньги и усилия в сердце автомобиля – его двигатель, делая авто более приёмистым и быстрым.

Кто-то же в первую очередь обращает своё внимание на внешний вид машины, совершенству её формы при помощи различного обвеса, полируя её, и вообще, меняя чуть ли не все детали интерьера. Именно о внешнем виде мы и поговорим далее.

Обвес любого современного автомобиля, будь то бампера, накладки на пороги, а иногда и колёсные арки, сложно представить без такого материала, как стеклопластик или стекловолокно.

Итак, стекловолокно, что это такое и с чем его едят?

«Урок Материаловедения»

Стекловолокно — это композитный материал, который состоит из наполнителя и связующего. В роли наполнителя выступают стеклянные волокна разных размеров – от мелких ровингов до крупных стеклонитей. Для связи их между собой чаще всего применяют эпоксидные или полиэфирные смолы.

Собственно вяжущее вещество состоит из этой смолы и отвердителя. Последний нужен, чтобы ускорить протекание реакции и застывание смолы. Видов стеклоткани есть несколько в зависимости от толщины и плотности. Стекловуаль применяется для тонких покрытий и финишного слоя детали. Стекломат же наоборот – для наращивания слоя и увеличения прочности. 

В чём его плюсы? Стеклопластик довольно прочен (при использовании стекломата достаточной плотности и толщины), долговечен и практичен. С его помощью можно создавать изделия самых различных форм и размеров. Достаточно лишь немного попрактиковаться и набраться опыта.

Специфика работы

Теперь вопрос – какая связь между стеклопластиком и тюннингом автомобиля? Используя его можно изготавливать самые разные корпусные детали авто. Сам процесс работы с ним довольно прост. При помощи пенопласта, пластилина или дерева изготавливается макет будущей детали. Оношпаклёвывается до получения гладкой поверхности и покрывается воском или специальнымгелькоатом. Это необходимо для того, чтобы впоследствии легко отделить готовое изделие от формы.

На обработанную поверхность укладывается стеклоткань. Сверху наносится смола, размешанная с отвердителем, тщательно прокатывается валиком, для удаления пузырьков воздуха. После высыхания готовое изделие снимается с формы, и шпаклюется до гладкости. На всех этапах важно тщательно ошкуривать поверхность для улучшения адгезии (сцепления) между слоями детали.

Я бы сказал, что во всём процессе самое сложное – правильное изготовление макета для детали. Всё зависит от того, какую именно часть корпуса вы хотите получить. Например, при работе с бамперами проще всего за основу брать оригинальный бампер авто. На него уже приклеивать пенопласт или лепить из пластилина форму будущего обвеса. Это позволит избежать головной боли с креплением бампера и подгонкой его размеров. Работая так, можно изменить форму нижней части бампера или нарастить его.

Сложные детали можно изготавливать из нескольких частей, которые впоследствии соединять друг с другом при помощи заклёпок, болтов или же смолы и стеклоткани. При изготовлении капота или, допустим, полки под колонки за задними сидениями, технология немного другая. В этом случае с макета нужно получить «слепок», по которому уже изготавливать саму деталь.

Опять таки, при помощи пенопласта или монтажной пены (или других подручных материалов – пенопласта, пластичной глины и.т.п.), изготавливается макет. По нему уже делается «скорлупа» из стеклопластика. Внутренняя поверхность этой скорлупы доводится до гладкого состояния и снова обрабатывается воском для последующего простого разделения с готовым изделием. Дальше процесс изготовления повторяется. Таким путём достигается наиболее точное попадание в необходимые размеры детали.³

Немного о важном

Весь процесс довольно трудоёмкий, но очень интересный. Здесь можно проявить и свои творческие наклонности, и проверить место расположения своих рук. Но главное – результат будет радовать хотя бы тем, что плод воображения оживёт на глазах и в случае успеха авто преобразится и обретёт индивидуальность. Я описал лишь некоторую часть всего процесса, не упомянув о покраске, например.

Напоследок думаю, стоит указать, что материалы, которые обсуждались, в некоторой степени токсичны и вредны для организма человека. Поэтому не стоит пренебрегать средствами индивидуальной защиты(что нам так свойственно) – респиратором, перчатками и одеждой с длинным рукавом. 

Желаю всем успехов и воплощения в жизнь своих фантазий.

avtor: Юра Макаров, для сайта super-mens.ru

Стеклопластик своими руками

Не каждый из любителей тюнинга может себе позволить заказ оригинальных элементов интерьера или обвеса в специализированной фирме. Но это не всегда и обязательно – автомобиль можно сделать неповторимым самостоятельно, овладев технологиями изготовления различных деталей из стеклопластика.

Стеклопластик своими руками изготавливается из полиэфирной смолы, которую наносят на  форму перед полимеризацией и армируют стекловолокном или тканью, сотканной из него.

Естественно, мастерам гаражного тюнинга не стоит пытаться соперничать с профессионалами из фирм, специализирующихся на этом. Но изготовление деталей из стеклопластика небольшого размера, таких, как обвесы автомобиля или детали интерьера, под силу многим. Начать лучше всего с небольших второстепенных деталей простых очертаний, которые при последующем монтаже не потребуют высокой точности сопряжения. Впоследствии приобретенный опыт даст возможность браться и за производство более сложных элементов.

Самый трудоемкий момент – это изготовление болванки. Ее форму будет в точности повторять будущая часть интерьера или облицовки, поэтому с самого начала нужно позаботиться о соблюдении симметрии, чистоте поверхностей и правильности каждой линии.

Важно сделать правильный выбор материала для болванки. Крупные детали с большим радиусом закруглений, к примеру, бамперы, желательно изготавливать на пенопластовом основании, которое впоследствии можно не удалять. Более мелкие детали порой изготавливаются на болванке из пластилина или глины. Часто используется древесина, и если первичная обработка деревянных заготовок кажется сложной, то их чистовая шлифовка при помощи наждачной шкурки не составляет труда.

Следует решить на этом же этапе, каким способом будет сниматься выклеенное изделие. Если форма детали позволяет, можно просто снять ее с болванки. Иногда можно надрезать или разрезать стеклопластик своими руками и разнимать половинки. В любом случае для отделения пластика от болванки ее нужно смазать перед выклейкой какими-нибудь воскообразными веществами.

Эпоксидная или полиэфирная смола, применяемая для выклейки изделия из стеклопластика, пластиком становится лишь после того, как в нее будет добавлен отвердитель. Компоненты смешиваются в соответствии с инструкцией.

Предварительно стекловолокно своими руками прокаливается на открытом огне или горячей электроплитке. После того как перестанет дымить нагреваемая ткань, нужно прекратить выжигание: теперь парафин и прочие защитные вещества испарились и ничто не препятствует заполнению смолой пространства между нитями.

Правильно изготовленная смола окончательно отвердевает примерно за пару дней. После того как корочка перестает прилипать к пальцам, ее можно отделять от болванки. При выклейке у полученной детали внешняя поверхность получится негладкой, поэтому требуется дополнительная механическая ее обработка. Стеклопластик своими руками можно легко обработать наждачной бумагой, резать ножом или сверлить.

Когда необходимо получение стеклопластиковых деталей с особой прочностью, форму с пропитанной уложенной стеклотканью на время полимеризации подвергают вакуумированию: размещают в пластиковом эластичном мешке, из которого после откачивается воздух. Под действием атмосферного давления смолы слои стеклоткани уплотняются и за счет этого достигается плотность полученных материалов. Таким образом, стеклопластик, своими руками изготовленный, становится более крепким и прослужит значительно дольше.

Во время работы с эксклюзивным образцом форма-болванка вырезается из пенопласта, который предварительно наклеен на автомобиль. Естественно, форма после полимеризации смолы не извлекается.

Стеклопластик — свойства и производство стеклопластика | ПластЭксперт

Стеклопластик

Композитные материалы, состоящие из полимерного связующего и различных стекловолокнистых компонентов в качестве наполнителей, называются стеклопластиками.

Они получили распространение в строительстве, изготовлении емкостей, детских горок и горок аквапарков, труб, корпусов лодок, прочих конструкционных деталей.

Стеклянные волокна в таких композитах выполняют роль арматуры, которая обеспечивает отличные прочностные и прочие физико-механические характеристики, полимерные смолы соединяют волокна наполнителя в прочную монолитную систему.

Рис.1. Детские горки

Преимущества стеклопластиков

Стеклопластик имеет множество преимуществ, которые обуславливают его важное место в современном мире. Рассмотрим наиболее ценные из них:

1. Небольшая плотность. Удельный вес марок стеклопластикового материала варьируется в широких пределах от 400 кг/куб.м до 1800 кг/куб.м. Средняя принятая величина плотности равна 1100 кг/куб.м, что чуть выше плотности воды. Для сравнения у металлов удельный вес намного больше, так у стали – 7800 кг/куб.м, у легкого дюралюминия 2800 кг/куб.м. У полимеров общего назначения плотность колеблется от 900 кг/куб.м (у полипропилена) до 1500 кг/куб.м (ПВХ и некоторые полиэфиры) и 1800 кг/куб.м (некоторые реактопласты). Такая легкость придает стеклопластику особые преимущества для использования в транспортной индустрии, где важна экономия топлива на перемещение. То же самое ценно при складских и прочих логистических применениях.

1. Хороший диэлектрик. Стеклопластики обладают высокими диэлектрическими свойствами, что делает их отличными электроизоляторами. Эта характеристика нашли широкое применение в электротехнике, в том числе для выпуска электронных плат.

1. Стойкость к коррозии. Стеклопластик стоек как к химическим, так и к электрохимическим воздействиям, что обуславливает его коррозионную резистентность. Используя определенные смолы в качестве связующих для стеклоктани можно произвести стеклопластики, которые будут иметь стойкость к очень агрессивным химикатам, даже к концентрированных кислотам и щелочам.

1. Эстетические свойства стеклопластиков. В процессе производства данный композит можно окрасить в разные цвета, оттенки и их комбинации. При соблюдении правильной технологии и красителей стойкость цвета может сохраняться в течение всего срока службы изделия.

1. Хорошая прозрачность. При использовании определенных видов смол существует возможность изготовить прозрачные стеклопластики. Их оптические показатели лишь несколько хуже, чем у силикатного стекла.

1. Отличная физико-механика. Несмотря на невысокую плотность, стеклопластики характеризуются достаточными механическими свойствами. При определенных условиях производства композита – специальная полимерная основа и правильно подобранная стеклоткань – получают стекломатериал с более высокими физико-механическими свойствами, чем некоторые металлы и даже марки стали.

1. Теплоизоляционность. Стеклопластик – это композит с небольшим коэффициентом теплопроводности. Однако, при изготовлении сэндвич-конструкций с использованием стеклопластиков, получают еще более изоляционные материалы. Для этого слои пластика чередуют с высокопористыми пластиками, например пенополиуретаном, вспененным полистиролом. Эти сэндвич-конструкции находят применение как теплоизоляцию в строительстве фабрик и заводов, судостроении, вагоностроении и т.п.

1. Простое изготовление. Стеклопластиковые детали можно производить разными способами. Обычно такое производство не подразумевает больших инвестиций в станки, оборудование и материалы. Самый простой вариант выпуска таких продуктов – ручное формование. Для него нужна лишь изготавливаемая из подручного сырья (дерева, пластика, металла) матрица и несколько несложных инструментов и оснастки. На сегодняшний день в ходу матрицы из самого стеклопластика, которые также легко и недорого изготовить, к тому же они обладают отличной стойкостью и долговечностью. Таким образом, можно сказать, что стеклопластиковые детали воспроизводят сами себя.

Производство стеклопластиков

Стеклопластики, как правило, являются листовыми пластиками. Их изготавливают методом горячего прессования полимерного связующего, смешанного со стекловолокном или стеклотканью. При этом стекловолокно (стеклоткань) является армирующим элементом. Он дает получаемому продукту повышенные физико-механические свойства.

В промышленности для выпуска изделий из этого пластика применяют несколько разнообразных полимерных смол. Больше всего среди них популярны смолы на основе полиэфиров, винилэфирные, а также эпоксидные пластики. Все виды используемых полимеров по способу формования, химической структуре и назначению подразделяют на типы:

1) по способу формования:

— ручное;

— вакуумный впрыск;

— горячее прессование;

— намотка;

— пултрузия.

2) по назначению:

— стандартные конструкционные;

— химическистойкие;

— пожаробезопасные;

— теплостойкие;

— прозрачные.

Способы получения продуктов из стеклопластика

1. 1. Ручное формование

Эта технология подразумевает пропитку стекловолокна или стеклоткани полимером используя ручной инструмент, такой как валики или кисти. В итоге получаются полуфабрикаты – стекломаты. После получения маты закладываются в формующую оснастку, в которой их обрабатывают при помощи прикаточных валиков. Прикатку валиками применяют для исключения из стекломатов пузырьков воздуха и распределения полимера в получающемся ламинате. Затем при комнатной температуре проводят выдержку на отверждение продукта. Затем он вынимается из формы, и происходит постобработка изделия: удаление грата, получение пазов и отверстий и прочее.

При данном формовании подходят практические любые перечисленные ранее виды смолы и стекловолокна, подходящие друг другу. Достоинствами технологии являются отсутствие дорогостоящего оборудования, простота, большой ассортимент подходящих компонентов, их невысокая стоимость, достаточно большой процент ввода стекловолокна. Минусами ручного формования можно назвать небольшую производительность, высокую зависимость качества готовой продукции от человеческого фактора – уровня подготовки и ответственности персонала, который к тому же вынужден работать во вредной для здоровья среде. Также при этом методе в изделии с большой вероятностью могут оставаться включения воздуха.

1. 2. Способ напыления

При напылении стеклянная нить направляется на ножи специального устройства, которое ее рубит на волокна небольшой длины. Полученная субстанция называется рубленый роввинг.

Он перемешивается на воздухе с потоком связующего полимера и катализатора, а затем поступает в форму, где прокатывается для максимального отделения попавших в материал в ходе перемешивания воздушных пузырьков. После прикатки стеклопластик, также, как и в случае ручного формования, необходимо отвердить при нормальных условиях.

При напылении рубленого роввинга используют главные образом полиэфирные полимеры и стеклянную нить в форме ровницы. Метод применяется достаточно давно и привлекателен скоростью производства. Однако его более широкое внедрение сдерживается важными недостатками. Расход полимерной смолы обычно высок, что приводит к большой массе получаемого пластика. В нем содержатся исключительно короткие волокна, что обуславливает невысокие прочностные характеристики стеклопластика. Полимер применяется низковязкий, что также ведет к ухудшению механических и прочностных качеств и теплостойкости изделий. Подобно ручному формованию, условия в рабочей зоне при напылении вредные, в ее воздухе содержится много стеклянной пыли, а качество готовых изделий сильно зависит от уровня персонала.

1. 3. Способ RTM

Этот метод, получивший название Resin Transfer Moulding слегка напоминает литьё пластмасс под давлением, особенно его разновидность IMD (In Mold Decoration). Он заключается в том, что стекломатериал помещается в матрицу в форме предварительно приготовленных заготовок или выкроек. После этого в форму помещается пуансон, закрепляющийся на матрице под воздействием специальных прижимов. Полимер под воздействием повышенного давления поступает в формообразующую полость. Для упрощения протекания процесса движения смолы через стекло в полости формы может быть применено вакуумное разрежение. После полной пропитки стеклянного материала смолой, впрыск прекращается и полуфабрикат, как и при применении прочих технологий, подвергают сшивке при н.у., но на этот раз прямо в форме. Также в случае RTM метода, отверждать можно при повышенной температуре.

Для получения изделий способом RTM используют эпоксидные или полиэфирные связующие и широкий спектр стеклянных волокон, желательно связанные и имеющие проводящий слой. Достоинствами данного способа является возможность получения материала с большим наполнением стеклом и низким содержанием воздушных включений. Также немаловажен тот факт, что работа ведется в изолированном оборудовании, что обеспечивает безвредные условия труда и отсутствие вредных выбросов в среду. Один оператор способен обслужить более одной установки, что дает увеличение производительности процесса и снижение себестоимости. Кроме того, внешний вид продукции при данном методе имеет преимущества перед ручным производством, а технологические потери минимальны. Недостатки процесса: обязательные инвестиции в дорогостоящее оборудование и сложные формы. Сам процесс изготовления тоже нельзя назвать простым, требователен к уровню персонала, в том числе обслуживающего машины и установки.

1. 4. Пултрузия

Метод напоминает экструзию термопластов. Стекловолокно поступает из катушечной рамы через ёмкость со связующим и попадает в нагретый формующий инструмент (фильеру). Там с него снимаются излишки полимера, и проходит формирование профиля с последующим отверждением стеклопластика. В завершение готовый профиль поступает на отрезное устройство, где разрезается на мерные отрезки.

Рис.2. Профиль из стеклопластика

Для пултрузии применяют эпоксидные, полиэфирные или винилэфирные смолы и практически любые волокна. Плюсы метода заключаются в производительности и автоматизации процесса, а также возможности оперативно изменять состав композиции. Готовая продукция обладает хорошими прочностными свойствами из-за ориентации стекловолокна, его высокого содержания и стабильности техпроцесса. Процесс пултрузии закрыт, что и в случае с RTM обеспечивает достойные условия труда не дает выбросов. Среди минусов процесса небольшая номенклатура выпускаемой продукции, куда входят главным образом профили, а также дорогостоящее оборудование и оснастка.

5. Метод намотки

Этот способ наиболее часто применяется при производстве емкостей, труб и других пустотелых изделий. Суть технологии заключается в том, что стеклянные волокна пропускают сквозь ванну со связующим, потом через валики натяжения на намотку. Валики не только натягивают волокно для последующего использования, но и снимают с него лишнюю смолу. Обычно смоченные смолой волокна наматывают на оправку или сердечник нужного размера. После отверждения изделие снимается с сердечника.

При намотке нет ограничений по использованию того или иного связующего и волокон. Стеклоткани обычно не применяются. Главными преимуществами этой технологии являются скорость и производительность, возможность регулировки соотношения количества стекловолокна и полимера, хорошие прочностные данные этого композита и его небольшой удельный вес. Также при намотке волокна ориентированы, что дает дополнительное повышение свойств стеклопластику, содержание стекла в пластике достаточно велико. Среди минусов метода можно назвать узкий ассортимент продуктов, высокую стоимость оборудования и сердечника. Внешний вид готового изделий не всегда получается нужного качества.

Рис. 3. Намотка трубы

6. Технология RFI

Суть технологии под названием Resin Film Infusion заключается в закладке стеклотканей и слоев вязкой пленки из связующего в форму с получением полуфабрикатного пакета. Затем его закрывают пленкой, создавая в форме вакуумное разрежение. На следующей стадии форму переносят в термошкаф (используют также автоклавы). При нагреве в нем полимер расплавляется и пропитывает полуфабрикат. Затем происходит реакция сшивки смолы.

Для RFI технологии используют исключительно эпоксидные связующие, но волокна любого типа. Среди преимуществ процесса высокий процент стекловолокна и низкий – газообразных включений, хорошие прочностные свойства и низкая себестоимость, а также экологичность. Основным минусом является необходимость специального оснащения производства: вакуумной системой, термошкафом или автоклавом.

7. Препреги

Метод препрегов использует предварительно пропитанные связующими стеклянные ткани. Они пропитываются предкатализированным полимером при нагреве и повышенном давлении. Затем, если необходимо, препреги можно хранить продолжительное время, желательно при низкой температуре. В процессе формования их помещают на формующую поверхность и используют мешок для вакуумирования области формования. Материал нагревают в зависимости от типа смолы до 120-180 градусов. Связующее становится текучим и пластик занимает полость формы. Затем, как обычно, происходит сшивка полимера и система переходит в твердый продукт заданной формы.

При использовании технологии препрегов применяют эпоксидные, полиэфирные, фенольные и некоторые другие типы полиреактивных полимеров в качестве связующего и волокна любого типа. Достоинства метода – большой процент стекловолокна и малое количество газа. Также важны возможная автоматизация процесса, экологичность и хорошие показатели охраны труда. Из недостатков отметим дорогостоящие компоненты и ограниченные размеры получаемых деталей.

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на         

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на               

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий

Как сделать стеклопластик своими руками?

#1

Причем, особым спросом данный материал пользуется у автомастеров-любителей, ведь этот материал настолько пластичен и удобен в использовании, что из него запросто можно формировать полноценные бамперы, крылья, спойлеры и прочие комплектующие для автомобилей. Приятным бонусом становится и тот факт, что вполне реально изготовить стеклопластик своими руками без каких-либо сложных приспособлений и механизмов. Кроме того, для осуществления поставленной цели не придется тратить большие суммы, ведь все, что необходимо для создания самодельного стеклопластика, — это два вида смолы и плотная ткань, необходимая для их армирования. При отсутствии специальной стеклоткани и других материалов, в состав которых входят исключительно углеводородные волокна, допускается применение искусственного шелка или, на худой конец, нейлона, правда, при этом следует помнить, что готовое изделие получится довольно хрупким.

#2

Что касается изготовления более сложных обтекаемых форм, то в большинстве случаев мастера останавливают свой выбор на стекловойлоке, с которым, как известно, гораздо легче работать, хотя он и способен оказывать меньшее сопротивление механическим нагрузкам. Для того, чтобы отлить какой-то определенный элемент, рекомендуется использовать специальные формы, причем, их внутренняя поверхность нуждается в дополнительной обработке. И дело не только в идеально отполированных стенках, ведь формируемая деталь может к ним прилипнуть без проведения соответствующих предупреждающих мер. В свою очередь, к ним можно отнести формирование определенного угла наклона, а также покрытие всей поверхности без исключения специальным воском или раствором, основным предназначением которых является беспрепятственное разъединение готовой детали и используемой для ее отливки матричной части.

#3

Что касается самого хода работ, то в первую очередь необходимо изготовить бумажный шаблон, который будет в точности соответствовать используемой форме. Именно по этому макету следует ориентироваться при вырезании стеклоткани или стекловолокна для армирования, используя его, как своего рода выкройку. При этом, особое внимание следует уделять составу используемых материалов, ведь существуют смолы для стартового слоя, которые именуются ледяным покрытием, для среднего наполнения, а также для финиша и все они имеют существенные различия между собой по качественным характеристикам. Саму стеклоткань следует распределять равномерно по всей заготовке (естественно, речь идет о срединном слое), не допуская даже намека на скопление воздушных пузырьков, которые имеют свойство крайне негативно отражаться на прочности и износоустойчивости уже готового изделия.

#4

А для того, чтобы избежать подобного развития ситуации, рекомендуется заблаговременно промазывать используемый материал толстым слоем смолы, используя для этих целей тонкую строительную кисть, причем, для обеспечения более качественной пропитки данную процедуру нужно проводить с обеих сторон стекловолокна. Первый слой смолы наносят только после полного высыхания нанесенного ранее разделителя, используя для этих целей специальный материал с наполнителем, который в последствие поможет замаскировать волокна армирующей стеклоткани. При этом, крайне важно не перестараться, ведь стартовый слой не должен превышать в поперечном сечении четырех миллиметров иначе на поверхности уже готового изделия могут появиться трещины, замаскировать которые будет крайне сложно. Полностью отказаться от использования такого старта возможно, если гладкость поверхности элемента не имеет большого значения.

#5

Что касается наполнителя, то обычно его добавляют для того, чтобы на стенках матрицы не оставалось характерных смольных подтеков, которые в конечном итоге будет очень сложно удалить. Наносить все последующие слои рекомендуется только после того, как предыдущее приобрели состояние студня и начали немного липнуть к пальцам. Для того, чтобы в значительной мере ускорить процесс затвердения, необходимо весь объём смолы разделить на две части, в одну из которых следует добавить катализатор, а в другую — специальный активатор полимеризации. После того, как добавки полностью растворятся, можно вновь смешивать смолы, обогащённые указанными выше добавками и продолжать работу. Обычно весь процесс полимеризации занимает не более четырёх суток, после чего можно приступать к извлечению полученной детали из матрицы

#6

К сожалению, при отделении детали от болванки крайне сложно избежать сколов и незначительных повреждений, хотя это вовсе не повод для расстройства, ведь они очень легко устраняются. Для этого достаточно просто восполнить образовавшиеся зазоры и погрешности с помощью все той же эпоксидной смолы. Что касается повышения жёсткости и износоустойчивости проектируемого элемента, то добиться этого реально, если во время затвердевания поместить его в вакуумное пространство. Причём, речь не идёт о каком-то особом высокотехнологичном оборудовании, ведь с поставленной задачей сможет справиться даже плотный полиэтиленовый пакет, из которого предварительно будет выкачан весь воздух.

DIY Лист стекловолокна | Тест Flite

Предупреждение: в этой статье подробно описывается использование опасных веществ. Прочтите все инструкции к материалам, которые вы используете, и придерживайтесь их. Они могут отличаться от материалов, которые я использовал. Несмотря на то, что я не ношу перчатки в процессе, я предлагаю вам сделать это, так как стекло рамки может иметь острые края, и вы не хотите, чтобы смола попала на руки.

Я собираюсь запустить свой Tricopter v2.5, и как бы я ни хотел покупать обрезные доски Davids с ЧПУ, я подумал, что попробую сделать свою собственную.

К сожалению, я не могу найти легкодоступных листов из стекловолокна, поэтому делаю свои собственные. Эта статья предназначена для тех, кто также хотел бы сделать свою собственную плиту из стекловолокна и отметить, что ее конечное использование не ограничивается только сборками Tricopter.

Необходимые материалы и инструменты:

Это список всего, что вам понадобится, чтобы сделать свой собственный лист из стекловолокна.

• Смола и активатор из стекловолокна
• Ткань / мат из стекловолокна (я предпочитаю вид тканой ткани, а не мат)
• 2 стеклянных стекла больше, чем размер листа, который вы хотите (достаньте их из дешевых рамок для картин в магазине со скидками )
• Лезвия для бритвы / универсального ножа
• Линейка и квадрат для обрамления
• Маркер Sharpie
• Малярный скребок
• Малярная кисть (дешевые — повторно использовать не получится)
• Малярный валик (тоже дешевый)
• Палочки для весла
• Старая стеклянная чашка / банка
• Автомобильный воск (например, черепаший воск)
• Старая футболка / полотенце
• Что-то тяжелое (например.г. Пластины со штангой 2,5-5 кг)

Разложите ткань FG на плоской чистой поверхности, по которой вы можете разрезать. Используя маркер Sharpie, отметьте квадратным или прямым краем, как вы собираетесь его разрезать. Так как это ламинированный лист, я вырезал половину кусков по одной линии с листом, а вторую половину под углом 45 градусов к нему. Для рамы трикоптера я делаю лист размером 120 x 170 мм, это дает мне немного места для краев ткани, перемещающихся на этапе сборки.Будьте осторожны при перемещении ткани, так как она очень хрупкая.

Примечание. Обязательно мойте руки после того, как взяли ткань, так как волокна очень раздражают глаза и другие чувствительные части тела.

Используя прямую кромку, чтобы удерживать ткань (это не позволяет ножу испортить ткань), аккуратно вырежьте куски.

После того, как вы вырежете все части, сложите их в две стопки. Один для квадратной ориентации, а другой для 45deg.

Подготовка формы для остекления

Если вы уже сделали ее, вам нужно будет удалить излишки смолы со стороны стекла, на котором вы будете строить доску.С помощью лезвия универсального ножа соскребите всю старую смолу, чтобы поверхность стала гладкой и чистой.

После того, как поверхности станут гладкими и чистыми, пора надеть Karate Kid и сказать: «Нанесите воск, удалите воск!»

Равномерно нанесите воск на оба стекла и отполируйте.

Воск на …

Воск на …

Собираем вместе

Для 7-слойного листа размером 120 мм x 170 мм потребуется примерно 100 мл стекловолоконной смолы.Чтобы измерить его, я наполнил старый стакан 100 мл воды и отметил внешнюю сторону, затем вылил воду и полностью высушил стакан. Это позволило мне наполнить мой старый стакан 100 мл смолы.

Осторожно: Следующие шаги следует выполнять в хорошо вентилируемом помещении / на открытом воздухе. Смешайте смолу, как указано на упаковке.

Примечание. В более жарком климате вам потребуется меньше активатора, чем в более холодных.

Используя дешевую кисть, нанесите толстый слой на нижнюю панель вашей «формы» на область, чуть большую, чем ваша ткань FG.(Для перемешивания использовалась лопаточная палочка)

Работая разумно быстро, но не торопясь, начинаем укладывать ткань. Сначала я использую одну из моих 45-градусных деталей.

Нанесите еще немного смолы поверх этого, но не чистите его, используя вытирающие движения, чтобы убедиться, что вы не двигаете плетение.

Выдавите пузырьки воздуха из волокон с помощью малярного валика. Возможно, вам придется добавить еще немного смолы, так как валик немного заберет ее.

Повторите описанный выше процесс при укладке каждого слоя. Если вы решите использовать две разные ориентации плетения, обязательно чередуйте ориентацию между слоями. например 45 градусов — квадрат — 45 градусов — квадрат — …

После того, как вы положили и свернули каждый из слоев, у вас должно получиться нечто похожее на то, что показано ниже. Примерно через 10 минут сборки обратите внимание на то, как эпоксидная смола начала полимеризоваться (на это указывает изменение цвета). Смола также действует как растворитель на маркере для маркеров и распределяет чернила вокруг 🙁

Чтобы сделать доску заданной толщины, используйте распорки по краю стеклянной панели.Например, палка для весла, изображенная ниже. В конце концов, я решил не использовать распорки.

Примечание: если вы хотите сделать доску сплошного цвета, пусть в магазине оборудования / краски смешайте примерно 5% цветного пигмента через смолу.

Поместите вторую стеклянную панель, восковой стороной вниз, сверху и осторожно приложите несколько грузов, чтобы сжать все вместе (я использовал 7,5 кг). Затем оставьте на ночь, чтобы она застыла.

Извлечение из формы

После отверждения в течение ночи вы готовы удалить лист FG со стекол.Для этого осторожно снимите одно из стекол с помощью скребка. Будьте осторожны, медленно двигайтесь вперед, делая понемногу за раз. Используйте здесь слишком большое давление, и стекло наверняка расколется.

Затем вы можете использовать лезвие универсального ножа, чтобы начать поднимать лист с другой стеклянной панели.

После запуска вы можете вернуться к скребку для краски, чтобы быстро и легко удалить оставшуюся часть листа.

После того, как лист FG был снят со стекла, вы можете использовать свой универсальный нож и квадратный / прямой край, чтобы отрезать излишки смолы.Я рекомендую сделать несколько проходов с каждой стороны доски, прежде чем загибать пропил, чтобы отломать лишнее. Любые волокна, которые все еще скрепляют доску, можно обрезать канцелярским ножом.

Возможно, стоит дать ему отвердеть еще в течение 24 часов после извлечения из формы, чтобы доска приобрела максимальную прочность, прежде чем вы станете ее обрабатывать или подвергнете ее испытаниям в воздухе.

Вот и все!

Ваш собственный самодельный лист стекловолокна, который вы можете использовать для изготовления трех- / квадроцикла / любого количества коптеров или даже чего-то еще.

Если вы нашли это полезным, не забудьте поставить 5 звезд!

Cheers,

Tom

PS. В следующей статье я покажу вам, как быстро разместить сложную конструкцию на доске (например, корпус трикоптера RCExplorer выше).

RT4 ECO- Сделай сам. Снасти Carplounge

RT4 ECO — монтажный комплект — Сделай сам

В связи с многочисленными запросами, которые мы получали в прошлом, мы предлагаем RT4 как монтажный комплект.Это позволяет технически подкованным рыболовам собрать свою лодку для приманки и сэкономить деньги. Самая популярная лодка-приманка на рынке. Благодаря уникальному двухструйному двигателю и магнитной системе Carplounge отсутствуют механические компоненты. Все компоненты, такие как детали корпуса, электроника, литий-ионный аккумулятор, литий-ионное зарядное устройство и пульт дистанционного управления, могут быть доставлены в кратчайшие сроки, что делает его особенно интересным для спонтанных рыболовов, которые не хотят ждать 3-4 недели, пока приманка будет собрана. наш завод.

С помощью подробного иллюстрированного руководства по эксплуатации RT4 ECO можно собрать за выходные.

Монтажный комплект RT4 ECO состоит на 90% из тех же компонентов, что и RT4, который вы можете заказать у нас полностью собранным. Единственное отличие от монтажного комплекта — электронная система управления. Комплект для самостоятельного изготовления «ECO» не поставляется с нашей системой управления Carplounge BUS, но с RC-модулями Carplounge для отдельного управления механизмом подачи, разъединителем, светодиодами положения и 26 светодиодами питания пульта дистанционного управления.

По сравнению с нашей более дорогой системой BUS, в модели ECO недоступны следующие функции:
Резервная система
Светодиодный диммер
Мигающие светодиоды (оптическая сигнализация) при открытии механизма подачи и разъединении муфты

Все остальные преимущества лодка-приманка RT4 остается прежней:
6-канальный стандартный пульт дистанционного управления 2,4 ГГц — без внешней антенны для лодки
Позиционирующие огни с дистанционным управлением
Светодиодная фара Macrolon с 26 светодиодами PowerLED и дистанционным управлением (уникальная особенность!)
Движение и рулевое управление с помощью двух 28 мм Реактивные двигатели из стеклопластика без механических компонентов
Высокопроизводительные промышленные двигатели немецкой марки
Корпус из АБС, усиленный стеклопластиком (5 мм) (уникальная особенность)
Покрытие без содержания углерода с лаковым покрытием (уникальная особенность)
Износостойкая и простая в использовании магнитная шина (уникальная особенность) )
2.5 литров на люк = всего 5 литров
современная 4-элементная литий-полимерная батарея 14,8 В для уменьшения веса
Выдвижная и складная Алюминиевая ручка
Цифровой индикатор напряжения с синей подсветкой
Стандартная система безотказной работы

Сборка
Лодка поставляется с иллюстрированное руководство по сборке и служит подробным пошаговым руководством. Сюда входят схемы подключения всех электронных компонентов. Помимо всего, что входит в комплект, вам понадобится следующее:

Паяльник, припой, инструмент для зачистки кабеля, плоскогубцы для электроники и (черный) силикон. ленту, которую вы можете заказать у нас напрямую через конфигуратор.Как вариант, вы также можете использовать шнурки.

Большинство компонентов будет ввинчиваться в крепления бюстгальтера в корпусе. Компоненты, которые могут контактировать с водой (фары, форсунки и т. Д.), Склеиваются, чтобы обеспечить 100% герметичность. Вам понадобится очень прочный, постоянно эластичный клей. Заказать профессиональный клей вы можете через конфигуратор. Этот клей был испытан на более чем 5000 наших лодках RT.

Услуги по сборке
Вам неудобно выполнять весь процесс самостоятельно или вы хотите убедиться, что сборка на 100% идеальна и водонепроницаема? Мы предлагаем частичную сборку непосредственно у наших технических специалистов.
Наши услуги по монтажу для вас:

Сборка нижней оболочки (+ 75 €)
Включает: сборку и установку двигателя и форсунок (включая регулировку и гидроизоляцию рабочего колеса и труб Стивенса), глушителей для двигателя, проводки и магнитов для люков питателя. Включая проверку на герметичность.

Интернет вещей — Последние новости Урок английского

1. ИНТЕРНЕТ: Студенты ходят по классу и разговаривают с другими студентами об Интернете.Часто меняйте партнеров и делитесь своими выводами.

2. ЧАТ: В парах / группах говорите на эти темы или слова из статьи. Что о них будет сказано в статье? Что вы можете сказать об этих словах и своей жизни?

Обсудите в чате понравившиеся темы.Часто меняйте темы и партнеров.

3. ПОДКЛЮЧЕНО: Каковы плюсы и минусы подключения этих устройств к Интернету? Заполните эту таблицу вместе со своим партнером (-ами). Часто меняйте партнеров и делитесь тем, что написали.

4.ИНТЕРНЕТ ВЕЩЕЙ: Студенты твердо убеждены, что «Интернет вещей» — великое имя; Студенты B твердо уверены, что это глупое имя и должно быть имя получше. Снова поменяйте партнеров и расскажите о своих разговорах.

МОЯ КНИГА

Посмотреть образец

5. ПРОБЛЕМЫ: Оцените их со своим партнером.Поместите самую большую проблему, связанную с цифровым подключением, вверху. Часто меняйте партнеров и делитесь своим рейтингом.

6.ЦИФРОВОЙ: Потратьте одну минуту на запись всех различных слов, которые у вас ассоциируются со словом «цифровой». Поделитесь своими словами с партнером (-ами) и поговорите о них. Вместе разделите слова на разные категории.

1. ВЕРНО / НЕВЕРНО: Прочтите заголовок. Угадайте, истинны ли a-h ниже (T) или ложь (F).

2. СООТВЕТСТВИЕ СИНОНИМУ: Сопоставьте следующие синонимы из статьи.

3. ФРАЗОВОЕ СООТВЕТСТВИЕ: (Иногда возможно более одного выбора.)

Ведущий технологический аналитик предупредил (1) ___________________, возможно, еще не готов к так называемому Интернету вещей. Это следующий этап (2) ___________________ технологической революции. Это значительно изменит нашу жизнь благодаря взаимосвязанности всех устройств, услуг и устройств (3) ___________________ повседневная жизнь. Исследовательская компания Gartner прогнозирует, что к 2020 году почти 26 миллиардов устройств будут подключены к Интернету вещей.(4) ___________________ будут общаться друг с другом, чтобы принимать даже простые решения, (5) ___________________ пакет молока, беспроблемный опыт. Холодильник просто свяжется со службой доставки, когда (6) ___________________ пополнение, и привет — не нужно идти за покупками.

Журнал ComputerWorld (7) ___________________ Интернет вещей имеет «(8) ___________________ фундаментальные экономические и социальные перемены», есть (9) ___________________, обеспечивающие наличие инфраструктуры этой технологической революции во времени.К ним относятся строительство новых центров хранения данных, хранение и управление данными, а также безопасность данных. Гиб Соребо (10) ___________________ предупреждает о непредвиденных обстоятельствах. Он говорит, что «закон непредвиденных последствий» в Интернете может создавать проблемы (11) ___________________ количество подключенных устройств. Он предсказывает, что конфиденциальность станет главной проблемой из-за огромного количества вещей в наших ежедневных (12) ___________________, подключенных к Интернету.

1.ПОИСК СЛОВ: Посмотрите в свой словарь / компьютер, чтобы найти словосочетания, другие значения, информацию, синонимы… для слов «Интернет» и «вещи».

• Поделитесь своими выводами с партнерами.

• Задавайте вопросы, используя найденные слова.
• Задайте вопросы партнеру / группе.

2. ВОПРОСЫ ПО СТАТЬЕ: Вернитесь к статье и запишите несколько вопросов, которые вы хотели бы задать классу по тексту.

• Поделитесь своими вопросами с другими одноклассниками / группами.
• Задайте вопросы партнеру / группе.

3. ЗАПОЛНИТЬ ПРОБЕЛ: В парах / группах сравните свои ответы на это упражнение. Проверить свои ответы. Обсудите слова из упражнения. Были ли они новыми, интересными, заслуживающими изучения…?

4. СЛОВАРЬ: Обведите слова, которые вы не понимаете. В группах объединяйте неизвестные слова и используйте словари, чтобы найти их значения.

5. ТЕСТИРУЙТЕ ДРУГА: Посмотрите на слова ниже. Вместе со своим партнером попробуйте вспомнить, как они использовались в тексте:

Напишите в таблице пять ХОРОШИХ вопросов об Интернете вещей.Делайте это парами. Каждый студент должен написать вопросы на собственном листе бумаги.

Когда вы закончите, опросите других студентов. Запишите их ответы.

• Теперь вернитесь к своему первоначальному партнеру, поделитесь и расскажите о том, что вы узнали.Часто меняйте партнеров.

• Сделайте мини-презентации для других групп о своих выводах.

ВОПРОСЫ СТУДЕНТА A (Не показывайте их студенту B)

———————————————— ——————————

ВОПРОСЫ СТУДЕНТА B (Не показывайте их студенту A)

Английский язык для информационных технологий, онлайн-курс

Что такое English5IT?

WE ИНФОРМАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ .Мы действительно делаем. Итак, естественно, мы делаем свое лучше всего предлагать широкий спектр тем в области информационных и коммуникационных технологий (ИТК), включая: программное обеспечение, аппаратное обеспечение, программирование, инженерия, сети, базы данных, техническая поддержка и многое другое.

Наша индивидуальная программа включает в себя широкий выбор курсов американского и британского английского языков. занятия, в том числе: чтение, письмо, устная речь, множественный выбор, орфография и понимание прочитанного на слух.

Как это работает? Что включено?

Нам нравится думать о себе как о «интерактивном онлайн-учебнике» со встроенной «программой сертификации», которая могут использоваться как в классах 100% онлайн, так и в классах смешанного обучения.Курс доставлен через стандартный веб-браузер и отлично работает на любом компьютере, ноутбуке, планшете или мобильном телефоне с Интернет-соединение.

Включенные темы и мероприятия были написаны и разработаны Эксперты TEFL (Teaching English as a Foreign Language). Уровень сложности варьируется от уровня «ниже среднего». на «Продвинутый» уровень английского языка по шкале CEFR (Council of Europe Language Level).

Технически это классифицируется как курс ESP (английский для конкретных целей), обучение сотням релевантных терминов.

Сделайте уроки веселее и продуктивнее

Шумоизоляция ВАЗ 2110 своими руками (видео): материалы, технология проклейки

Содержание:

Штатная шумоизоляция, которая предусмотрена для ВАЗ 2110, оставляет желать лучшего. Нет, ее нельзя назвать ужасной, но всегда есть к чему стремиться.

Если вам не нравится уровень тишины внутри салона собственной десятки, то есть вы вполне можете решить данную проблему своими силами, проведя шумоизоляцию.

Подготовка к шумке

Основные сложности

Если вы уже разбирали салон машины, то могли заметить, что в ВАЗ 2110 это делается достаточно просто. Даже если вы новичок в этом деле, опираясь на руководство по эксплуатации, работа будет проведена достаточно быстро. Дополнительно советуем опираться на видео уроки. В них можно подчеркнуть много полезного и важного.

Основной сложностью при разборке салона, без которой полноценную шумоизоляцию провести не удастся, является демонтаж приборной панели.

Разбирая приборную панель, обязательно выставляйте метки по всем деталям, иначе обратная сборка превратится в настоящее испытание.

В том же руководстве по эксплуатации есть рекомендации относительно демонтажа приборной панели, потому опирайтесь на нее. Ни в коем случае не выдергивайте все шнуры, а то проблем потом не оберетесь.

Материалы

Итак, салон вы разобрали, потому можно приступать к оклеиванию поверхностей.

Не торопитесь отдавать огромные деньги, покупая все попавшиеся вам на глаза материалы. Особенно в магазинах любят «варить» что-то подороже, при том что более дешевых аналогов существует масса. Можете прислушаться к нашим советам, и это позволит неплохо сэкономить с финансовой точки зрения, но обеспечить автомобиль качественной шумоизоляцией.

Количество материала, которое вы будете покупать, напрямую зависит от целей и задач, поставленных вами. Если это полноценная шумоизоляция чуть ли не всего автомобиля, тогда каждого материала берите по 5-6 листов. Если же шумка частичная, тогда ориентируйтесь на размеры участков авто, подлежащих обработке шумоизоляторами.

Куда клеить

Прежде чем приступать к работе, обязательно ознакомьтесь с назначением того или иного материала, который будет участвовать в процедуре шумоизоляции вашего автомобиля.

1. Вибропласт послужит для покрытия открытого металла. Основная функция вибропласта — гашение вибраций.
2. Изолон также имеет свойства гасить вибрации, но он менее эффективен по сравнению с вибропластом. Структура материала с закрытыми ячейками послужит великолепную службу в качестве второго слоя после вибропласта.
3. Поролон — это еще один слой, который можно наклеить после вибропласта и изолона. Последний слой будет эффективно поглощать шум.

Шумка приборной панели

Был поролон, стал битопласт

Из поролона вполне можно своими руками сделать битопласт. Ничего сложного в данной процедуре нет.

Вам потребуется:

• Защитные перчатки;
• Уайт-спирит;
• Резинобитумная мастика.

Итак, приступаем к работе.

1. Разведите мастику с помощью уайт-спирита, чтобы получилась консистенция жидкой сметаны.
2. Полученной смесью тщательно обработайте поролон.
3. Дайте материалу просохнуть некоторое время.
4. Используйте самодельный битопласт для шумоизоляции своего автомобиля.

Просушивать материал следует на открытом воздухе, подальше от людей. Это обусловлено тем, что в процессе сушки выделяются опасные испарения.

Подготовительные мероприятия

Разобрав салон и закупив необходимое количество материалов, можно приступать к начальным стадиям шумоизоляции.

• Тщательно удалите все загрязнения, пыль, мусор с мест, где планируется оклеивание шумоизоляции;
• Помимо салона, установить дополнительную шумку можно на капот, багажник. Для этого снимается обшивка и получается доступ к металлу;
• Зачищенные поверхности обрабатываются обезжиривателями. Вполне подойдет уайт-спирит. После обработки высушите все насухо.

Работая с такими веществами как уайт-спирит, обязательно используйте защитную маску, респиратор. Надышавшись испарениями, вы можете получить серьезное отравление и не только.

Оклеивание

1. Начинается работа с наклеивания вибропласта. Чтобы материал лучше ложился и приставал к поверхности, его следует подогреть. Лучше всего строительным феном.
2. Нагрев лист, вырезанный по форме участка металла, прикладывайте его к поверхности.
3. Особое внимание обратите на щиток передка, за которым располагается двигатель. Это источник наибольшего количества шума. Потому оклеивание начинайте оттуда.
4. Также тщательно обработайте вибропластом передние, задние двери, сняв с них обшивку, и участок, где проходит глушитель.
5. Теперь переходим к изолону. В зависимости от того, что вы собираетесь шумоизолировать, вам может потребоваться порядка 6 листов. Ведь обработать шумкой можно не только днище салона, багажник, капот и двери, но также нишу для запасного колеса, колесные арки, пол багажника, крышу.

6. Такие участки как крыша, арки, двери, багажник оклеиваются изолоном без обязательного использования вибропласта. Хотя если вы делаете работу для себя и на длительную перспективу, вибропласт там не помешает.
7. На участках, где изолон клеится на открытые участки металла, а не поверх вибропласта, используйте монтажную пену. Она надежно удерживает материал, плюс обеспечивает дополнительные шумопоглощающие свойства.
8. Если вы шумоизолируете двери, тогда сперва идет слой вибропласта, а затем изолона. Здесь без двойного слоя не обойтись.
9. При разборке дверей вы увидите отверстия в торцах двери. Именно они являются источниками пыли и грязи, проникающей под обшивку. Потому рекомендуем обработать их шумкой и закрыть.
10. Изолон следует вырезать по форме участков двери и прочих поверхностей. Наклеивается материал сверху вибропласта с помощью малярного скотча.
11. Для пистонов обшивки потребуется обязательно сделать прорези в изоляторе. Убедитесь, что пистоны входят до конца, иначе изоляция будет болтаться.

Изолирование багажника

Поролон

Поролон не нужно клеить повсеместно в качестве третьего слоя. Здесь есть свои нюансы, о которых мы вам расскажем.

• Первым делом используем поролон, а не самодельный битопласт. До него очередь еще дойдет;
• Поролон потребуется для шумоизоляции ниши для запасного колеса;
• Не забудьте в поролоне вырезать участок, чтобы материал не закрывал номер кузова вашего автомобиля;
• Этот же материал отлично подойдет для шумки потолка;
• Битопласт также хорошо послужит для шумки потолка, тогда шумозащита будет вообще великолепной;
• Битопласт рекомендуется использовать для дверей. Он защищает от лишнего шума, обеспечивает лучшее звучание акустической системы вашего автомобиля;
• Наклеиваются оба материала, то есть поролон и самодельный битопласт, с помощью монтажной пены или жидких гвоздей. Выбирайте вариант, который вам понравится больше.

Выбирая для монтажа шумоизоляции жидкие гвозди, убедитесь, что данный состав может эксплуатироваться в условиях повышенной влажности, холода, жары и пр.

Шумка капота

Самостоятельная шумоизоляция — это процесс трудоемкий и достаточно сложный местами. Вовсе не обязательно пытаться изолировать все и сразу. Действуйте поэтапно, шаг за шагом. Начать можно с капота, багажника, колесных арок.

А вот если вы взялись за разборку салона, тогда лучше провести полномасштабную шумоизоляцию сразу, дабы потом не пришлось повторять процедуры по демонтажу панели, дверных карт, сидений, обшивки потолка и пр.

 Загрузка …

---

🚘 Шумоизоляция автомобиля ВАЗ 2110 своими руками: видео

Шумоизоляция – отличный вариант тюнинга, увеличивающий акустический комфорт вашего автомобиля. Особенно это актуально для старых автомобилей, которые по разным причинам могут не иметь достаточной звукоизоляции. Например, шумоизоляция авто ВАЗ 2110 достаточно часто устанавливается самостоятельно, поскольку во время производства данной модели инженеры не уделяли должного внимания звукоизоляции салона.

Процесс довольно трудоёмкий и занимает минимум один день, но результат порадует любого автовладельца. В данной статье мы рассмотрим такое действие, как шумоизоляция ВАЗ 2110 своими руками: опишем рекомендации по подбору материалов, советы при подготовке к работам и сам процесс проклейки «шумки» внутри салона. Выполнив работы по улучшению звукоизоляции салона автомобиля, вы получаете как изоляцию от внешних звуков, так и повышение качества звучания акустики в салоне.

Материалы, используемые при шумоизоляции автомобиля

Существует множество вариантов используемых для шумоизоляции материалов. Вы можете сами изготовить такой материал, а можете использовать одно или несколько из уже готовых решений:

• Битопласт – это вспененный полиуретан, пропитанный битумом. Отлично поглощает звуки за счёт пористой структуры. На сегодняшний день является самым популярным шумоизоляционным материалом.
• Вибропласт – битумосодержащий материал, покрытый слоем фольги с двух сторон. Отлично подходит для изоляции капота, дверей и багажника.
• Моделен используется в случаях, когда не подходят другие материалы. Он состоит из ткани, пропитанной клеем.
• Сплен. Основной его составляющей является пенополиэтилен. В отличие от других материалов, сплен обладает ещё и теплоизоляционными свойствами.

Комбинируйте материалы в зависимости от места монтажа и от того, какие цели вы преследуете при проклейке салона. Наиболее оптимальными являются первые 2 варианта.

Подготовительный этап. Разборка салона

В процессе ответа на вопрос о том, как самому сделать шумоизоляцию на ВАЗ 2110, рассмотрим подготовительный этап. В первую очередь вам нужно загнать автомобиль в сухое чистое помещение, а после этого можно приступать к разборке салона:

• Торпедо. Шумоизоляция торпеды ВАЗ 2110 своими руками начинается также с разборки. После снятия нужно будет демонтировать все провода, печку и прочие детали.
• Приборная панель. Шумоизоляция панели ВАЗ 2110 своими руками в первую очередь подразумевает устранение скрипов в местах стыковки. В ходе подготовки придётся снять все провода, реле и другие элементы.
• Двери – один из главных объектов звукоизоляции. Снимите обивку и механизмы стеклоподъёмников для того, чтобы был доступ металлической поверхности двери.

Если вы хотите выполнить шумоизоляцию максимально качественно, то вам придётся разобрать салон до голого металла – в таком случае вам ничего не помешает при выполнении работы.

Очистка и обезжиривание поверхностей

Любые работы, связанные с приклеиванием чего-либо, требуют чистоты склеиваемых поверхностей. Как правило, внутри уже разобранных элементов очень пыльно и грязно. Чтобы очистить металлические и пластиковые поверхности, нужно выполнить ряд подготовительных мероприятий.

И первым делом вам понадобится моечный аппарат высокого давления: аккуратно, ничего не повредив пройдитесь струей воды по всем поверхностям, на которые планируется клеить материалы. Далее необходимо качественно просушить все поверхности – влаги быть не должно.

Спасибо за подписку!

Следующим делом необходимо обезжирить поверхность. С такой задачей отлично справляется Уаит-Спирит. Чем лучше вы выполните обезжиривание и очистку поверхностей, тем меньше вероятность того, что вам понадобится повторять процедуру в ближайшее время. Ещё раз убедитесь в отсутствии влаги и переходите непосредственно к проклейке салона звукоизоляционными материалами.

Основной этап: отделка салона изоляцией

Рассмотрим такой процесс, как шумоизоляция автомобиля ВАЗ 2110 своими руками. Видео и фото, которого вполне достаточно в сети интернет, может вам хорошо помочь. Но если у вас нет времени и возможности изучать тему, то воспользуйтесь следующими советами:

• Передняя и нижняя часть салона проклеивается вибропластом. Материал должен в каждой точке прилегать к поверхности. Для удобства, вибропласт можно разогреть феном – он станет более податливым. Также никто не запрещает наклеить более одного слоя.
• Шумоизоляция дверей ВАЗ 2110 своими руками подразумевает проклейку битопластом. Двери – это самый основной источник шума, поэтому, чем вы точнее выполните вырезку материала, тем лучше будет результат.
• На внутренние части пластиковых деталей наклейте любой материал. Важно учитывать итоговую толщину для того, чтобы не возникло проблем при сборке.
• Поверх вибропласта вы можете нанести и другие материалы – при комплексном использовании результат будет заметно лучше.
• После проклейки с осторожностью замажьте монтажной пеной все оставшиеся открытые места.

Шумоизоляция ВАЗ 2110 своими руками (Видео) — Auto-Self.ru

Шумка приборной панели

Был поролон, стал битопласт

Из поролона вполне можно своими руками сделать битопласт. Ничего сложного в данной процедуре нет.

Вам потребуется:

• Защитные перчатки;
• Уайт-спирит;
• Резинобитумная мастика.

Итак, приступаем к работе.

1. Разведите мастику с помощью уайт-спирита, чтобы получилась консистенция жидкой сметаны.
2. Полученной смесью тщательно обработайте поролон.
3. Дайте материалу просохнуть некоторое время.
4. Используйте самодельный битопласт для шумоизоляции своего автомобиля.

Просушивать материал следует на открытом воздухе, подальше от людей. Это обусловлено тем, что в процессе сушки выделяются опасные испарения.

Подготовительные мероприятия

Разобрав салон и закупив необходимое количество материалов, можно приступать к начальным стадиям шумоизоляции.

• Тщательно удалите все загрязнения, пыль, мусор с мест, где планируется оклеивание шумоизоляции;
• Помимо салона, установить дополнительную шумку можно на капот, багажник. Для этого снимается обшивка и получается доступ к металлу;
• Зачищенные поверхности обрабатываются обезжиривателями. Вполне подойдет уайт-спирит. После обработки высушите все насухо.

Работая с такими веществами как уайт-спирит, обязательно используйте защитную маску, респиратор. Надышавшись испарениями, вы можете получить серьезное отравление и не только.

Оклеивание

1. Начинается работа с наклеивания вибропласта. Чтобы материал лучше ложился и приставал к поверхности, его следует подогреть. Лучше всего строительным феном.
2. Нагрев лист, вырезанный по форме участка металла, прикладывайте его к поверхности.
3. Особое внимание обратите на щиток передка, за которым располагается двигатель. Это источник наибольшего количества шума. Потому оклеивание начинайте оттуда.
4. Также тщательно обработайте вибропластом передние, задние двери, сняв с них обшивку, и участок, где проходит глушитель.
5. Теперь переходим к изолону. В зависимости от того, что вы собираетесь шумоизолировать, вам может потребоваться порядка 6 листов. Ведь обработать шумкой можно не только днище салона, багажник, капот и двери, но также нишу для запасного колеса, колесные арки, пол багажника, крышу.

6. Такие участки как крыша, арки, двери, багажник оклеиваются изолоном без обязательного использования вибропласта. Хотя если вы делаете работу для себя и на длительную перспективу, вибропласт там не помешает.
7. На участках, где изолон клеится на открытые участки металла, а не поверх вибропласта, используйте монтажную пену. Она надежно удерживает материал, плюс обеспечивает дополнительные шумопоглощающие свойства.
8. Если вы шумоизолируете двери, тогда сперва идет слой вибропласта, а затем изолона. Здесь без двойного слоя не обойтись.
9. При разборке дверей вы увидите отверстия в торцах двери. Именно они являются источниками пыли и грязи, проникающей под обшивку. Потому рекомендуем обработать их шумкой и закрыть.
10. Изолон следует вырезать по форме участков двери и прочих поверхностей. Наклеивается материал сверху вибропласта с помощью малярного скотча.
11. Для пистонов обшивки потребуется обязательно сделать прорези в изоляторе. Убедитесь, что пистоны входят до конца, иначе изоляция будет болтаться.

Изолирование багажника

Поролон

Поролон не нужно клеить повсеместно в качестве третьего слоя. Здесь есть свои нюансы, о которых мы вам расскажем.

• Первым делом используем поролон, а не самодельный битопласт. До него очередь еще дойдет;
• Поролон потребуется для шумоизоляции ниши для запасного колеса;
• Не забудьте в поролоне вырезать участок, чтобы материал не закрывал номер кузова вашего автомобиля;
• Этот же материал отлично подойдет для шумки потолка;
• Битопласт также хорошо послужит для шумки потолка, тогда шумозащита будет вообще великолепной;
• Битопласт рекомендуется использовать для дверей. Он защищает от лишнего шума, обеспечивает лучшее звучание акустической системы вашего автомобиля;
• Наклеиваются оба материала, то есть поролон и самодельный битопласт, с помощью монтажной пены или жидких гвоздей. Выбирайте вариант, который вам понравится больше.

Выбирая для монтажа шумоизоляции жидкие гвозди, убедитесь, что данный состав может эксплуатироваться в условиях повышенной влажности, холода, жары и пр.

Шумка капота

Самостоятельная шумоизоляция — это процесс трудоемкий и достаточно сложный местами. Вовсе не обязательно пытаться изолировать все и сразу. Действуйте поэтапно, шаг за шагом. Начать можно с капота, багажника, колесных арок.

А вот если вы взялись за разборку салона, тогда лучше провести полномасштабную шумоизоляцию сразу, дабы потом не пришлось повторять процедуры по демонтажу панели, дверных карт, сидений, обшивки потолка и пр.

Поделитесь с друзьями в соц.сетях:

Facebook

Twitter

Google+

Telegram

Vkontakte

Самостоятельная шумоизоляция дверей ваз 2110

Ваз 2110 шумоизоляция дверей, на примере передней двери

Шумоизоляция ваз 2110 дверей в отечественных автомобилях как правило отсутствует, российские производители раньше не слышали про неё совсем, а сегодня на ней экономят. Унывать не стоит – победить посторонние шумы в салоне машины, задача, посильная для каждого автолюбителя.
Сегодня выполнить шумоизоляция дверей в ваз 2110 легко выполняется в обычном гараже, без применения какого-либо специального оборудования.

Нужные материалы и инструменты

Для установки шумоизоляции в двери ваз 2110, понадобятся следующие материалы и инструменты:

• Для виброизоляции — материал Шумофф М2 либо Вибропласт М2
• Для звукоизоляции — материал Акцент, толщиной 10 миллиметров
• Для термоизоляции Сплэн, толщиной 4-8 миллиметров
• Шумоизолятор Битопласт, толщиной 5 миллиметров
• Материал антискрип — Маделин
• Фен строительный
• Набор отверток
• Прокаточный валик
• Нож (лучше обойный), острые ножницы и маркер
• Уайт-спирит, в качестве обезжиривателя

Коротко о материалах

Нельзя выполнять работу своими руками, не разобравшись в назначении материалов:

• Вибропласт имеет хорошую гибкость и эластичность, он поглощает вибрации и сделан в виде полимерной композиции, сверху проклеенной алюминиевой фольгой, имеет самоклеящийся слой.
  Вещество, из которого изготовлен вибропласт, не разлагается и не впитывает в себя влагу из окружающей среды
• Вибропласт дополнительно обладает свойствами герметика и служит дополнительной защитой металла от коррозии
• Сплен – отличный теплоизолятор со  свойствами звукоотражения (отражает звук) он не годится для шумоизоляции
• Однако из-за того что его цена ниже других материалов в несколько раз, утеплитель сплен получил популярность как «псевдо-шумка» и активно применяется при  шумоизоляции даже в фирмах высшего профиля
• Акцент — 10миллиметровый звукопоглотитель, который поглощает и уничтожает шумы средней частоты
• Поэтому в сравнении со Спленом, Акцент по шумопоглощающим свойствам,  (как и Битопласт) будет намного эффективней, Сплена
• Битопласт в большей степени известен многим как хороший антискрипный материал, говоря народным языком — «антискрип»
• Одновременно Битопласт еще и отличный звукопоглотитель, способный поглотить и уничтожить звуки высокой и средней частоты
• Битопласт является впитывающим влагу черным материалом, похожим структурой на поролон, имеющий специальную пропитку
• Особенностью битопласта является его способность сжиматься «в ноль», а обратно структура восстанавливается медленно и неохотно
• Обратная сторона битопласта содержит клеевой слой, закрытый защитной пленкой. Пленка легко снимается, и материал клеится на  чистую и предварительно обезжиренную поверхность
• Маделин» — декоративный уплотнительный материал, имеющий тканевую основу (черного цвета), имеет клеевой слой, тоже защищенный пленкой
• Он работоспособен в диапазоне температуры от -40 до +60градусов
• Прочность сцепления материала с поверхностью не меньше 3Н/см
• Зоны для обработки Маделином – в основном зазоры декоративных элементов салона, кузова машины, зазоры торпедо автомобиля, уплотнение всех воздуховодов

Приступаем к работе

Шумоизоляция дверей автомобиля сначала требует демонтировать обшивку с дверей (операция будет практически идентичной для всех дверей в автомобиле), мы производим демонтаж обшивки для правой передней двери, для снятия панели нужно:

• Используя отвертку отожмите фиксатор на ручке стеклоподъемника, фото ниже, и снимите ручку

Отжав фиксатор снимаем ручку

• Затем подденьте и снимите декоративную панель с подлокотника, которая прикрывает винты, открутите винты и снимите подлокотник

Поддеваем и снимаем декоративную панельку, прикрывающую винты крепления подлокотника

• Затем снимаете нижнюю полочку для вещей, её дополнительно держат несколько пластиковых фиксаторов, поэтому действовать надо аккуратно

Аккуратно снимаем полочку для вещей

• После этого откручиваете и снимаете кнопку для блокировки замка двери
• Затем осторожно снимаете обшивку, она прикреплена к каркасу дверцы с помощью восьми пластиковых пистонов
• Без поломки пистонов процесс обходится редко, лучше заранее приобрести запасные
• Следует удалить «родную» (заводскую) шумоизоляцию, если она есть
• Теперь можете устанавливать шумоизолирующие материалы, предварительно смазав обезжиривателем поверхности (спирт либо ацетон тоже подходят), исключением будет нижняя часть двери, там нанесено антикоррозийное покрытие

Вся шумоизоляция двери состоит из нескольких последовательных слоев.

Первый слой

Первым слоем берем материал Вибропласт либо Шумофф и наклеиваем его на внутреннюю поверхность внешней стороны дверцы машины, нужно заранее разрезать на куски для большего удобства. Куски заводятся через технологические отверстия сделанные во внутренней обшивке дверцы, предварительно феном прогрев материал для лучшего его сцепления.
Здесь чем большую площадь обшивки мы покроем тем лучше изоляция. Во избежание появления воздушных пузырей, раскатываем материал валиком или ручкой отвертки

Второй слой

Аналогичным способом поверх наложенной виброизоляции клеится звукоизоляционный материал Акцент, однако теперь желательно покрыть Акцентом всю площадь.

Проклеиваем Акцентом внутренние поверхности, переходим к третьему слою

Третий слой

Третий слой полностью закрывает изоляцией все технологические отверстия с внутренней стороны дверцы. Используется при этом Маделин, под ним «прячем» места контактов всех деталей (такие как — провода, крепления динамиков и места крепления обшивки к дверям)

Четвертый слой

Автолюбители устанавливают дополнительный шумоизолятор Битопласт, который идет на внутренние стороны обшивки дверей. Шумоизоляция авто дверей закончена, монтируем обшивку в обратном порядке.

Совет: Рекомендуем не пользоваться машиной двое суток, надо дать изоляции время хорошенько приклеиться.

Теперь ваша машина превратилась в «уголок тишины», в котором великолепно звучит аудиомагнитола.

Результат шумоизоляции

Шумоизоляция дверей без сомнения оказывает заметный положительный эффект, она не только уменьшает шумы с дороги, плюс повышается качество звучания музыки:

• Однако стоит напомнить, что без комплексного выполнения шумоизоляции эффекта от дверей вы можете не заметить!
• Многие владельцы после такой процедуры заявляют, что  не видят никакой разницы!
• Хочется сказать таки людям – не страдайте фигней, делайте полную шумоизоляцию кузова для заметного эффекта
• Рекомендуем вместе с дверьми произвести доработку дверных уплотнителей, эффект от шумоизоляции удвоится в этом случае!

Расход материала

Если делать изоляцию как предписывает инструкция получается:

• На дверь переднюю ушло вибропласта — 1,75листа
• Маделина — 0,5 листа понадобилось для закупорки всех технологических отверстий
• На дверь заднюю вибропласта — 1,25листа.
• Дверца багажника всего — 0,5листа вибропласта в целом
• Размеры листа: 0,5метра на 0,75метра
• Вес листа примерно 1,2килограмма
• Акцента ушло около 0,8квадратного метра на одну дверцу
• Расчет дан для материалов ЭКО-2

Расход времени

Сколько это заняло по времени:

• Снятие обшивки всех дверей плюс убирание шторок внутри — 4часа
• Обезжиривание и оклеивание всех 4-х дверей — 8часов
• Сборка обратно одной дверцы не более 30минут

На этом завершаем с шумоизоляцией дверей, дополнительно рекомендуем вам посмотреть видео.

Григорий с детства обожал машины, а в подростковом возрасте, когда самостоятельно подключил автомагнитолу в отцовской девятке, понял, что машины будут его работой, хобби, призванием. Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

---

Шумоизоляция моторного щита ВАЗ 2110 (внешняя)

Шумоизоляция моторного щита — для тех, кто хочет избавиться от рева двигателя, при этом не разбирать салон и не снимать панель. Я давно искал подобные отчеты по шумоизоляции моторного щита своими руками, но так и не нашел. Решил все сделать сам и выложил подробный отчет с фото и видео результатами.

Итак, изучая вопрос шумоизоляции моторного щита я пришел к выводу, что сделать ее стоит, по нескольким причинам:
1)Конечно уменьшить шум двигателя в салоне.
2)Фото отчета по шумоизоляции моторного щита в интернете нет.
3)Хотелось наконец то использовать материал Акцент 10мм, а не СПЛЕН.
4)Попробовать на деле, что такое мастика STP упрочняющая.
5)Чем ближе к источнику шума делать шумоизоляцию — тем лучше.

Изначально к данному вопросу подходить нужно с двух сторон:
1)либо разбирать подкапотное пространство полностью (снимать рулевую рейку и т.д)
Плюс — обрабатывается большая поверхность щитка
Минус — долгая разборка сборка

2)либо разбирать по минимуму (часть пластика печки, штатную шумку) — как сделал я
Плюс — быстрота работы
Минус — меньшая площадь обработки щитка

Для шумоизоляции моторного щита мне понадобилось:

• -Акцент 10мм(Коэффициент звукопоглощения — 90%), 1 лист. Цена 250р/лист.
• -Мастика STP упрочняющая. 1 банку. Цена 590р.
• -Пластиковый шпатель (для нанесения мастики)

Упрочняющая мастика от STP позволяет влиять на физические параметры инженерных конструкций:

• увеличивает жесткость листовых материалов (металлов)
• снижает вес конструкции за счет уменьшения металлоемкости
• уменьшает податливость конструкции на входное воздействие со стороны сторонних сил
• увеличивает пассивную безопасность за счет увеличения жесткости
• качественно заполняет пустоты и препятствует распространению шума
• Жидкий Металл приводит к увеличению прочности на изгиб стальной пластины более чем в 2 раза, что равноценно увеличению толщины металла в 1,5 раза
• снижение шума до 2дБ

Как и любой другой процесс шумоизоляции автомобиля нужно начинать с разборки. Для начала откручиваем жабо, дворники, затем снимаем заводскую шумоизоляцию, а потом и пластиковую стенку за которой находится фильтр салона (для машин до 2003г.в.). Кстати, удобно сразу доработать установку фильтра салона, что я и сделал
В моем случае еще снимал распорку стоек и бачек с водой для заднего стекла ВАЗ 2111.
Разборка не вызвала сложностей, кроме пластиковой стенки печки. Три самореза нижних смог открутить только на ощупь.
Времени на разборку уйдет не больше часа.

Тюнинг салона ваз 2101 — 2107 Целый комплект тюнинга салона ВАЗ всего от 1323 грн.Все цвета.Заказывайте!fastdrive.com.ua
Следующий этап шумоизоляции — это очистить поверхность от грязи для нанесения упрочняющей мастики. Я использовал уайт спирит.
Тут что бы пролезть между всех патрубками нужно изрядно постараться. Кряхтел я около часа.

Пока выветривался уайт спирита я начал подготавливать мастику STP.
Как написано в инструкции, нужно в мастику добавить компонент Б и размещать до однородной массы. Мешал 10минут.

Наносить мастику нужно в течении 40минут, что я и старался сделать. Пластиковым шпателем пытался пролезть во все щели между патрубками и рулевой рейкой. Тут будьте аккуратны, что бы не капнуть на ‘лицевую’ часть кузова, иначе клякса будет радовать не только Вас, но и всех прохожих Что запомнилось после нанесения мастики — так это как долго я отмывал руки от нее

После того как нанесли мастику уходим пить пиво на 72 часа Да я не опечатался — мастика упрочняющая отличается от других мастик STP не только свойствами, но и временем высыхания.
Спустя 72 часа приходим в гараж и трогаем мастику. Дааааа.. она твердая, как камень !
Радостно достаем листы акцента и начинаем ломать голову, как его наклеить получше. Вырезая небольшие куски я наклеил акцент по всему моторному щиту(над рейкой и под ней, слева от нее и справа, за ВУТ и за печкой слева). Около 30-40минут займет эта процедура.

Потом вырезал по контуру большого куска заводской шумоизоляции лист акцента.
А маленький кусок шумоизоляции, который прикрывает ВУТ- зачистил. И так же вырезал по контуру акцент и сразу его приклеил на нее. (т.к. маленький кусок проблематично установить в машину)

Крепим большой кусок акцента на мастику и печку. Сразу вырезаем дырку под замену фильтра(если делали данную доработку)
Затем поверх акцента ложим штатную шумоизоляцию. Тут сложностей никаких, все укладывается без проблем. Ничего не мешается.
А склеиный кусок малой штатной шумоизоляции и акцента ставим уже с матерками, т.к. тут мешается ВУТ и шланги. Не больше полу часа займет у вас это дело.

Получаем, что то вроде этого:

Далее собираем жабо, дворники и .т.д. Все !

Садимся в машину и заводим авто, ждем, прислушиваемся и дальше слушайте сами
Я попытался как и в прошлые разы записать на камеру, как изменится шум в салоне после шумоизоляции моторного щита.
Не имея под рукой профессионального прибора для таких замеров сложно говорить о каких то выводах записанных на обычную камеру со звуком 5.1, но все же лучше чем ничего. Кроме того, замеры я делал в разные дни, при разных температурах.
Погрешности короче большие, но разница на видео чувствуется.

Из своих наблюдений скажу следующее:
Разницу после шумоизоляции моторного щита я почувствовал сразу. Не большая разница, но все же есть ! Рокот двигателя стал каким то другим, конечно тише, но и приятным. Даже захотелось по чаще придавить на газ
Спустя недельной езды по трассе и по городу добавлю: В общем шум двигателя стал ниже процентов на 20% как минимум. Если раньше гул двигателя на скорости от 100км/ч и выше напрягал, то сейчас такого дискомфорта уже не ощущаю.

Что касается мастики от компании STP:
Все знают про ‘Усилитель щитка передка ВАЗ 2110′, продается в магазине, устанавливается на рулевую рейку. Вот я решил, а что если использовать мастику ? Как написано в описании, что она не только шум до 2дБ поглащает, но и упрочняет кузов почти в 3 раза(щелкали крышками от консервации ? Моторный щит примерно так же гуляет. Края зафиксированы, а центр подвижный, а на нем, как раз прикручена рейка).
Раньше, на скорости 100-110км/ч у меня чуть потряхивало руль, хотя балансировка была сделана. А на 150-160м/ч уже заметно трясло.
После того, как я обработал моторный щит упрочняющей мастикой я заметил сразу, что на любой скорости руль не вибрирует вообще ! Этот момент меня даже больше порадовал, чем уменьшение звука двигателя !

Получается используя упрочняющую мастику мы убиваем сразу много зайцев:
1)Делаем безопаснее автомобиль — моторный щит прочнее
2)Присутствуют свойства усилителя щитка передка (не знаю может ли так повлиять мастика или нет, но я заметил, что руль стал вращаться легче)
3)Убираем шумы до 2дБ
4)Гасим вибрации
Кстати, на видео хорошо заметно, как после нанесения мастики шум двигателя становится тише, чем без нее !

Все, хватит уже писанины, видео:
Тут 4 разных варианта шумоизоляции:
1-Когда я снял заводскую шумоизоляцию
2-Когда я намазал мастикой от STP
3-Когда поверх мастики я уложил материал Акцент 10мм.
4-Сделал шумоизоляцию арок(Виброматериал и Акцент 10мм)

На этом видео два варианта:
1-Моя машина до шумоизоляции моторного щита
2-Моя машина после шумоизоляции моторного щита и арок.

Купить автомобиль Купи авто с пробегом по низкой цене. На доске объявлений Slando.ua!sum.slando.ua
Установка шумоизоляции моторного щита из подручных материалов.
Идея и реализация принадлежит Illuzion’у.

Это для тех, кто хочет малой ‘кровью’обесшумить все тот же ваз 2112.

Берем клей ‘момент’ и промазываем ее внутреннюю часть и наклеиваем все тот же ‘матрас для гимнастики‘. Заранее вырезаем его по форме защитного ‘экрана’. Я проложил 3-4см толщины.

После этого берем ‘войлок‘ 1см толщины и также вырезаем по форме ПЕЧКИ(пластикового короба)заранее намазав клей.
Начинаем ‘стелить’ вырезая место под подачу воздуха. Мы как бы окутываем всю систему. Под низом самой печки и кузовом есть мини пространство и нижнюю часть войлока запихать туда для ‘плотности’!

После со стороны шофера, там где вакуумник стоит за ним есть пустота огромная. Но поставить грамотно шумку туда сложно. Поэтому надо снять систему дворников с мотором (это очень легко) и после постелить и туда ‘шумку’ включая и саму стенку заднюю.
Ее надо сложить типа буквы ‘Г’, только не переборщить, чтобы система дворников работала без ‘напряга’ !

После такой же материал клеим и на маленькую часть защитного экрана. Туда можно и потолще приклеить !
Потом сверху этого клеим ‘спорт-матрас’, но лучше это делать кусками, вырезав формы заранее.



Собираем в обратной последовательности.

Кстати, если есть желание, то пластиковый короб печки можно обклеить виброматериалом.

Эффект превзойдет все ожидания. Сделайте и не пожалеете. Тихо будет на порядок чем было. Глухо как в танке !
Напомню, что того, чтобы от шумоизоляции автомобиля был эффект нужно комплексно зашумить машину:

Сделать шумоизоляцию пола

Сделать шумоизоляцию крыши

Сделать шумоизоляцию дверей

Сделать шумоизоляцию капота

Сделать шумоизоляцию багажника

Сделать шумоизоляцию моторного щита

Сделать шумоизоляцию арок

Сделать шумоизоляцию локеров

Сделать шумоизоляцию порогов

Устранить скрипы панели

Устранить скрипы обивок дверей

Устранить со стороны КПП

Установить дополнительные уплотнители дверей, либо доработать или заменить штатные уплотнители.

Тогда звукоизоляция будет ощутима !

Фото отчет по шумоизоляции Лада Гранта (Lada Granta) за 8 часов

по максимуму: включает капот, потолок, 4 двери, пол и колесные арки в салоне, багажник, задние крылья, задние арки, крышка багажника. Шумоизоляция торпедо и моторного щита — за доплату.

Сделано более
25
Lada Granta

За 8 часов
В вашем присутствии

36.000 р.
с работой и материалом

Шумоизоляция Лада Гранта является животрепещущей темой многих тысяч, если не миллионов наших соотечественников в российских автоклубах. Не мудрено, ведь этот отечественный автомобиль находится в топе продаж среди доступных автомобилей данного класса и конечно же, мы все хотим чтобы он был еще комфортнее и уютнее. Именно за этим нас посещают сотни автовладельцев ежемесячно — мы делаем ваши автомобили тише. Автомобиль приезжает к нам обязательно по предварительной записи и сразу же поступает к нам в работу без промедлений. Еще за час до приезда мы нарезаем весь необходимый материал по нашим лекалам и располагаем его разогреваться в нашу специальную печь до температуры 50 градусов. Шумоизоляция Гранты, как и любого другого автомобиля, для нас ничем не отличается от иномарки и мы предоставляем услуги только по максимальной звукоизоляции безо всяких компромиссов. Владелец автомобиля находится все 8 часов рядом с нами в уютной обстановке и наблюдает за нашей работой за чашейчкой кофе в паре с бесплатным Wi-Fi 🙂 Да, кстати, модификация Гранты Спорт уже имеет заводскую шумоизоялцию на потолке и днище, давайте же посмотрим что она из себя представляет.

Шумоизоляция капота Лада Гранта происходит путем обработки металла капота вибродемпфером Comfort mat Gold G3, а изнаночной стороны штатной обшивки теплоизолятором Сплен.

Шумоизоляция крыши Лада Гранта начинается с аккуратной разборки потолочной обшивки опытным мастером в чистых перчатках. Обратите внимание на заводскую виброизоляцию модификации Спорт — она отвалилась сразу же после снятия обшивки потолка. Нам требудется ее удалить полностью и отправить на помойку.

Оклеиваем крышу по всей площади современным легким и эффективным вибродемпфером Comfort mat Dark D3, удельный вес одного листа которого всего лишь 1,5 килограмма, а эффективность КМП=0,41 весьма и весьма высока.

Далее мы используем слой плотного шумопоглощающго войлока, который располагается тк же с полным покрытием площади потолка Гранты.

Шумоизоляция дверей Лада Гранта происходит параллельно с работами по шумоизоляции потолка и капота автомобиля. После качественной и аккуратной разборки дверных панелей мы, как обычно, получаем доступ внутрь двери. работу по оклейке начинаем после обезжиривания и очистки рабочих поверхностей.

Внешняя стенка двери получает легкий и эффективный вибродемпфер Comfort mat Dark D3 толщиной 3 миллиметра. Мы располагаем всем необходимым специнструментом для прикатки материала даже в самых труднодоступных местах.

Вторым слоем мы наносим влагостойкую шумоизоялцию Comfort mat Start Fi 4, которая вместо клеевого слоя имеет мастичную композицию и тем самым абсолютно безразлична к высокой влажности, частенько преобладающей внутри двери во время дождя и сырости.

Переходим к каркасу двери и так же обрабатываем его надежным Comfort mat Dark D3.

Слой шумопоглотителя Comfort mat Lock (или Бибитон) завершает шумоизоляцию двери Гранты. Для обеспечения антискрипа и плотной посадки дверной обшивки мы так же обработаем дверную панель противоскрипным вязкоэластичным материалом.

Шумоизоляция днища и колесных арок Лада Гранта начинается сразу после того, когда работы по потолку, капоту и дверям завершены. На данный момент у нас прошло примерно 3 часа рабочего времени и вся команда приступает к самой важной части работы. Нам необходимо вынести из салона все, что может нам помешать сделать свою работу качественно: сидения, обшивки, ковры.

Обязательная протирка и очистка пола обезжиривателем у нас никогда не пропускается.

Обработку пола и колесных арок мы производим эксклюзивным вибродемпфером Comfort mat Ultra Loker, который изготавливается специально для нашего спеццентра и только. Толщина этого материала 5 миллиметров, а мастичная композиция Dark Extreme последнего поколения позволяет ему оставаться невероятно легким для своей толщины, но при этом иметь сумасшедший КМП. (коэффициент механических потерь, главная характеристика вибродемпфирующих материалов).

Следует заметить, что данную виброизоляцию мы достаем уже горячей (50 градусов) из нашей печки, поэтому она гарнтированно прогрета равномерно по толщине, чего не добьешься с использованием промышленного фена.

Слой шумопоглотителя выполняет Comfort mat Lock, который мы стараемся класть с максимальным покрытием площади.

Помимо багажника обрабатываются шумопоглотителем и задние крылья и задние арки с обоих сторон.

Мы не останавливаемся на достигнутом, а как говорили ранее, боремся за максимальный эффект. Именно поэтому мы возвращаем на пол заводскую войлочную шумоизоляцию (весьма неплохую кстати говоря), а так же покрываем поверх нее еще несколько листов шумопоглотителя на основе плотного войлока.

Дополнительной войлочной шумоизоляцией мы обрабатываем арки, крылья и нишу запаски. Такой «сендвич» из современных материалов не пропустит шум.

Салон Гранты находится на стадии сборки.

После сборки салона мы производим проверку всех узлов и приборов автомобиля и протираем салон. Наш громадный опыт работы с 2007 года смело позволяет гарантировать вам надлежащее качество сборки салона на уровне заводского (а в случае с Грантой, даже и лучше), а так же отсутствие следов вмешательства, таких как пятна, зацепы, сломанные пистоны или обшивки. От всего этого вас защищает фирменная гарантия Авто-Локер.

Шумоизоляция Lada Granta заняла у нашей команды 8 часов, в течение которых владелец автомобиля наблюдал за нашей слаженной работой. Мы уложили в салон автомобиля чуть более 50 килограммов самых качественных и актуальных материалов из премиум линейки производителя шумоизоляционных материалов ТМ «Comfort mat». Теперь автомобиль воспринимается как гораздо более цельный и комфортный, улучшилось качество звучания штатной акустики, ушли посторонние скрипы и громкая работа подвески и колесных арок. Настоящий комфорт бесценен и теперь пользование Грантой приносит гораздо большее удовольсвие, сравнимое с автомобилями классом выше.

Гранта: как выполняется шумоизоляция дверей

Шумоизоляция дверей гранта, для лучшего звучания музыки

Шумоизоляция дверей лада гранта – это операция, которую самостоятельно сможет выполнить любой и без каких либо сложностей. Как известно шум, это вещь мешающая, раздражающая и абсолютно лишняя в салоне машины.
Шумоизоляция автомобиля целиком – вот решение этой проблемы, а вот переплачивать за эту услугу на СТО или выполнит все своими руками, решать вам.

Чем грозит шум

Хочу немного подробнее рассмотреть тему шума, так как он присутствует в любом автомобиле, и многие владельцы считают, что это совершенно нормально.
Однако помимо просто ненужного звука в салоне, шум влияет на следующие вещи:

• Шум оказывает угнетающее действие на слуховые органы человека
• Он снижает способность водителя рефлекторно действовать и ясно видеть обстановку на дороге
• Способствует возникновению серьезных заболеваний, и психических в том числе, потому что воздействует на нервы, создает стресс, вызывает раздражение
• Кровеносные сосуды сужаются от постоянного шума, от этого активизируется работа сердца, повышается давление и, со временем, может появиться стенокардия
• Как видите, постоянный шум – вещь весьма небезопасная, особенно для тех, кто много времени проводит за рулем, цена при этом – ваше здоровье

Причины появления шума

Причин несколько, и шум бывает разный:

• Прерывистый — возникает когда неисправен моторчик печки, гораздо реже неисправность кондиционера либо моторчика охлаждения
• Постоянный — в нашем случае с дверьми это внешний шум, проникающий в салон снаружи, еще причинами постоянного шума являются трансмиссия, мотор, подвеска и плохие шины, качество дороги
• Импульсный — такие шумы, как правило связаны со стуком, скрипами, либо щелчками, создают импульсные шумы панели на кузове машины, любые элементы обшивки салона и другое

Способы распространения

Разберемся с разновидностями способов распространения шумов:

• Распространение по воздуху подразумевает перенос шума от его источника через воздух в уши водителя либо пассажиров, при этом громкость звука определяется наличием на его пути препятствий, тут чем их будет больше, тем шум получается слабее
• Различают еще структурный вид возникновения шума, который подразумевает передачу звуковых волн деталями кузова, которые создают вибрации, при этом, вибрации передаются гораздо лучше через металл, чем через пластик либо иной материал

Примечание: Именно поэтому применяются два вида материалов при борьбе с шумами -ЗПМ (звукопоглощающие материалы), которые блокируют шумы, которые передаются воздушным путем, и ВПМ (вибропоглощающие материалы), которые снижают вибрации.

Рассмотрим материалы

Лучше заранее ознакомиться со свойствами применяемых материалов, чтобы избежать ошибок и достичь лучшего результата:

• Вибропоглощающие материалы – сокращенно «вибру» инструкция предписывает наносить прямо на металлические детали автомобиля по всему кузову. Так как силовой агрегат и трансмиссия, а так же элементы подвески, плюс неровности дорожного полотна и возникающее сопротивление воздуха заставляют вибрировать детали кузова, скрипеть, издавать другие неприятные звуки для слуха владельца
• Чтобы разобраться, как «вибра» поглощает настолько сильные вибрации, напомним основы физики, которые касаются внутреннего трения, при котором происходит преобразование одной энергии в другую (в нашем случае колебаний в тепловую)
• Используя рекомендуемые материалы, приведенные нами в статье, можно достичь наилучшего результата
• Все материалы, уже имеют монтажный слой, упрощающий их нанесение на металлические поверхности
• Плюс, эти материалы обладают герметизирующими свойствами, они создают дополнительную защиту металла от коррозии
• Все «вибро» материалы производятся на основе мастики либо битума, могут иметь слой из алюминиевой фольги, а могут и не иметь

Примечание: Относительно материалов серии Бимаст, они имеют оба слоя – и мастичный и битумный.

• ЗПМ предназначены чтобы поглощать шумы, которые передаются по воздуху, основной особенностью этой категории материалов — пористая основа, они тоже бывают с покрытием из фольги и без

Примечание: Рекомендуется применять такие материалы в зонах, непосредственно находящихся возле источника шума, стоит отметить еще одно важное свойство этой группы материалов– низкую теплопроводность, поэтому они годятся для теплоизоляции.

• Материалы звукоизоляторы, отличная шумоизоляция на гранту и другие автомобили от шумов, проникающих извне, они отражают звук в обратном направлении, непроницаемый барьер, который стоит на пути распространения шумов

Примечание: Такие материалы лучше использовать, вторым слоем, поверх виброизоляции, применять лучше снаружи, днище, арки колес, моторный отсек.

Методика выполнения операции

Шумоизоляция лада гранта, как известно выполняется поэтапно, (как и в любом другом автомобиле) сначала обрабатываете одну часть автомобиля, потом другую и так до завершения, количество материалов на все двери, если не приобретать готовых наборов.
И инструменты:

• Вибропоглотитель — 5 листов, 2,5 миллиметра (Вибропласт)
• Звукопоглотитель — 3 листа, толщиной 5 миллиметров ( Акцент -вспененный материал, влагу не впитывает, войлок не берите)
• Битопласт – 2 листа, толщиной 5 миллиметров (антискрип)
• Маделин – 1 лист (антискрип, более тонкий)
• Литр растворителя
• Ножницы и нож сапожный
• Строительный фен
• Прокаточный валик
• Помощник (и быстрее и веселее, но не обязательно)

Переходим к дверям

Так как передние двери Лады Гранты становятся объектом монтажа передних колонок:

• Поэтому шумоизоляция гранты начинается именно с дверей
• Сами по себе необработанные двери являются нелучшим корпусом для установки динамиков
• В то же время, хорошо обработанные двери динамику не «подпевают», а «молчат»., играют роль короба
• В минимальном варианте, обрабатывается шумоизоляцией только филенка снаружи и еще дверная карта
• В стандартном варианте исполнения, который будет нами подробно описан ниже
• В максимальном варианте исполнения, который представляет интерес для людей, соревнующихся в мощности звучания колонок, так как тут применяются материалы наиболее плотные и толстые

Что следует учитывать:

• Сначала нужно обеспечить доступ ко всем поверхностям, которые затем мы будем проклеивать шумоизоляцией
• Затем необходимо эти поверхности тщательно подготовить для нанесения шумоизоляции, подразумевается их обезжиривание и очищение

Начинаем с филёнки дверей:

• Первым слоем наносится кусками «вибра», через технологические отверстия, куски внахлест, прогреваются феном, и прокатываются валиком
• Затем поверх «вибро» укладывают звукопоглотитель, который будет выполнять одновременно и функцию теплоизоляции

Примечание: Виброизолятор рекомендуется «Вибропласт М1» либо «Бимаст», звугопоглотитель лучше брать «Акцент. Полезно будет «вибро» укладывать кусками внахлест горизонтальными полосами, лучше охватить поверхность побольше, чтобы повысить жесткость панели, ребра жесткости можно не затрагивать.

• Каркас можете обработать с заклеиванием отверстий либо без него, этот способ выглядит предпочтительнее, но он подходит не всегда
• Отверстия лучше оклеить материалом типе «Виек» (толстая фольга), его вырезаете по форме и размерам окошечек, добавляя 5-10 миллиметров внахлест и заклеить, фото внизу

Заклеиваем все технологические отверстия, чтобы создать замкнутый короб

Примечание: стоит знать, что наклеенный материал, должен составлять с каркасом дверей единую поверхность, чтобы была гладкая и без выступов, иначе обшивка может не встать на место.

• Полезно также помнить, что необходимо обеспечить нормальную работу тяг и тросиков, расположенных внутри дверей

Переходим от филенки к наружной пластине дверей:

• Можете использовать «Вибропласт М1» или «Бимаст»
• Делается это так, чтобы получилась поверхность, которая состоит из двух сплошных металлических листов, между ними устанавливается вибропоглощающий слой
• Затем нужно обработать и обшивку дверей(см.Шумоизоляция дверей в домашних условиях)
• Желательно проклеить стыки деталей антискрипом типа Маделин либо каким-то другим
• А в некоторых определенных зонах, например карманы, другие плоские поверхности, рекомендуем устанавливать «Вибропласт»

Проклеиваем обшивку самих дверей от вибрации

• Затем «Битопластом 5» либо иным прокладочным материалом оклеивается вся поверхность изнутри обшивки
• Теперь можно собирать все назад

Остается посмотреть видео, которое прояснит непонятные моменты.

Шумоизоляция дверей Гранты

Шумоизоляция (звукоизоляция) ВАЗ пользуется популярностью, и это не удивительно, русские автомобили никогда не славились тихим салоном. Не исключение и LADA Granta, которую после покупки сразу начинают дорабатывать для более комфортной езды. В этой статье разберем, как самостоятельно сделать шумоизоляция дверей.

Технология шумоизоляции автомобиля одинаковая для всех марок и типов машин, однако, в конкретных случаях есть свои особенности. В случае с Лада Гранта, весь процесс начинается с демонтажа обивок дверей. Далее всю рабочую поверхность нужно очистить и обезжирить, для этого подойдет Уайт Спирит (антикор внизу двери не удаляем). 

Установка шумоизоляции начинается с виброизолирующего материала (в этот раз решено использовать листовой виброматериал фирмы STP). Вырезаем листы шумоизоляции подходящего размера (чем больше будут куски, тем лучше), и нагреваем техническим феном битумную сторону. Затем наклеиваем «вибру» на внутреннею стенку дверей, и раскатывать лист твердым (пластиковым/железным) валиком по всей его поверхности. Следующий лист виброматериала наносим внахлест.

В качестве второго слоя шумоизоляции принято использовать акцент (звукопоглощающий материал), либо СПЛЕН (в большей степени теплоизоляционный). Оба этих материала имеют самоклеющуюся основу, поэтому со вторым слоем будет меньше возни.

Теперь пришло решить, будем ли мы закрывать технологические отверстия в двери или нет. Если мы их закроем с помощью виброматериала, тогда для ремонта стеклоподъемников придется вырезать отверстия. Кроме этого, если вентиляция салона организована через двери, то циркуляция воздуха будет невозможна.  Однако, шумоизоляция будет эффективней, если зашумить дверь «по-полной».

Теперь пришло время заняться шумоизоляцией обшивок дверей Гранты. Первым делом обивки нужно утяжелить, чтобы они меньше вибрировали и соответственно издавали меньше скрипов. Затем вторым слоем клеим битопласт (звукопоглощающий), работать с ним удобно, он хорошо принимает нужную форму. В заключении используем моделин (антискрип с самоклеющейся поверхностью), для устранения скрипов между трущимися местами дверей (ручки дверей, проводка и т.д.)

Как сделать шумоизоляцию задних дверей, думаю Вы догадались. Порядок действий аналогичен. Дальше сборка в обратной последовательности. Стоит учитывать, что если Вы будете делать такую шумоизоляцию своими руками в одиночку, тогда работа займет у Вас от 5 до 14 часов. Потребуется не более 6 листов вибропоглотителя, 3-4 листов сплена, 3-4 листа битопласта.

Помните, что лучшая шумоизоляция — это когда выполнен комплекс работ направленных не только на изоляцию от внешнего шума (шум от колес, ветра и т.д.), но и устранение скрипов и сверчков внутри салона автомобиля.

Источник фото:

---

Ключевые слова:

Похожие материалы

Как сделать качественную шумоизоляцию дверей автомобиля Лада Гранта

Лишний шум в салоне автомобиля создает дискомфорт во время езды, поэтому при желании можно сделать шумоизоляцию дверей Гранта. Работы хлопотные, но выполнимые без привлечения специалистов. В результате них улучшатся возможности салона в акустическом отношении, звучание музыки станет другим.

Чем грозит шум

В базовой комплектации авто lada granta есть все необходимое, но уровень комфортности ТС средний. Ненужные звуки можно убрать только путем комплексной шумоизоляции. Она даст такие результаты:

• снизит отрицательное воздействие шумов на некоторых органы;
• позволит водителю четко реагировать на ситуации на дорогах и оперативно принимать необходимые действия;
• защитит от развития опасных заболеваний, включая психические (высокая шумность негативно влияет на нервную систему).

Для примера – большое количество неприятных звуков, приводит к сужению просвета кровеносных сосудов, активизирует работу сердечной мышцы, вызывает резкий скачок артериального давления, стенокардию. Поэтому шум становится источником хронического стресса.

Причины повышенной шумности

Шумоизоляцию дверей Гранта делают для устранения всех типов шумов:

1. Прерывистых – их создает неисправный мотор печки, реже охлаждения или кондиционер.
2. Постоянных – тут речь о внешних шумах, которые попадают внутрь салона извне, вызывают проблемы с подвеской, шинами, трансмиссией.
3. Импульсных – это скрипы, стуки, щелчки.

Исключить источники шумов нельзя, зато реально свести к минимуму их негативные проявления. Для этого достаточно провести шумоизоляцию дверей Гранта по указанной далее схеме.

Способы распространения

Звукоизоляция дверей Гранты при условии правильного выполнения уберет все лишние шумы. Работать нужно комплексно, поскольку каналов для проникновения посторонних звуков в салон много. Первый способ передачи шумов – воздушный. Громкость в данном случае зависит от наличия препятствий на пути – если их много, интенсивность волн будет низкой, и наоборот.

Структурная схема прогрессирования шумов подразумевает передачу волн к разным деталям кузова, генерирующим вибрации. Лучше всего вибрационные воздействия передают металлы.

Во время шумоизоляции дверей автомобилей Гранта нужно применять два типа материалов – звукопоглотители устранят шумы, передаваемые по воздуху, а вибропоглотители справятся с вибрациями.

Есть ли смысл делать шумоизоляцию на двери автомобиля Лада Гранта

Да, есть – шумоизоляция передних дверей Гранта снизит количеств посторонних звуков внутри салона. Работы повышают акустический комфорт, улучшают звучание стандартной акустической системы, придают дверям тяжесть, замедляют процессы тепловой отдачи.

После самостоятельной шумоизоляции поверхностей дверей Ладу Гранта могут снять с гарантии.

Рекомендации от производителей

Изоляция дверей снижает внешние шумы и повышает комфортность транспортного средства. Особое внимание при работе с дверями Гранты нужно уделять брякающим и звенящим деталям стеклоподъемников, замков. Их можно обрабатывать специальными материалами для устранения проблемы.

Начинать работы следует с разборки салона – используйте пластиковые лопатки, клипсоподъемники. Можно заменять инструмент обычными отвертками. Раскрой делают с применением канцелярского ножа либо ножниц, после нанесения материал прикатывают с применением металлического валика.

Обработку дверей делают в 4 слоя. Первый – виброизолятор 2 мм в толщину. Фольгу для повышения эффективности работы прикатывают роликом. Второй слой – поглотитель звуков с влагостойким герметиком, третий закрывает отверстия на дверном корпусе. Четвертый при шумоизоляции дверей (карты, коробки) Гранта поглощает лишние звуки. Визуально он имеет вид поролонообразного вещества, которое наносят на пластиковую дверную обшивку изнутри.

Инструменты и материалы

Для виброизоляции задних, передних дверных площадей применяют плиты stp и другие материалы. Полный комплект инструмента, сырья для работ включает:

• комплект акустических заглушек;
• пару листов изоляторов 460*700 мм;
• лист битопласта 1000*700 мм;
• 50 см гофры для проводов;
• 3 листа визалиса 460*700 мм;
• промышленный фен;
• обезжириватель;
• перчатки;
• нож;
• отвертки;
• ключи.

Если старая виброизоляционная прокладка сильно изношена, то рекомендуется установить новую. Нарезку визалиса делают на равные куски, фрагменты выкладывают в стопки и прогревают с применением фена.

Виброизоляция

Вибропоглощающие материалы (сокращенно вибра) наносят на железные детали кузова Гранты или другого авто. Трансмиссия, силовой агрегат, элементы подвески – все это и неровности дорожных покрытий, определенное сопротивление воздуха заставляют детали скрипеть, издавать другие не особо приятные для слуха звуки.

Работу вибры объясняют законы физики, которые определяют параметры внутреннего трения. В результате энергия колебаний преобразуется в тепло. Основа составов – мастика либо битум.

Шумоизоляция и теплоизоляция

Проклейка шумоизоляторами и теплоизоляторами останавливает активное распространение звуков, которые передаются воздушным способом. Эту категорию составляют материалы с пористым основанием, которые могут содержать покрытие либо идти без него. Укладку желательно делать в местах, максимально приближенных к источникам шума. Другое важное свойство материалов, с применением которых вы будете обклеивать двери, – низкая теплопроводность.

Звукоизоляторы в лифтбеках и седанах Гранта нужны для изоляции шумов извне. Они образуют барьер, который препятствует активному распространению звуковых волн по воздуху. Материалы представляют собой экстра слой, накладываемый на вибро основу.

Расчет

Количество материалов для шумоизоляции дверей Лада Гранта стандартное. Это:

• два листа изоляторных плит 460*700 мм;
• лист битопласта 1000*700 мм;
• 50 см гофроизделий для проводов;
• 3 листа визалиса 460*700 мм.

Как правильно наносить

Шумоизоляцию дверей Гранта делают поэтапно, сначала обрабатывают одну часть авто, а потом все остальные.

Первый этап – обработка дверей. Он может быть единственным или основным – шумка на дверях нужна обязательна, но только ее для достижения оптимальных характеристик будет недостаточно. Обработанное дверное пространство будет хорошим корпусом для динамика. Варианты выполнения работ:

• обработка дверной карты, наружной филенки;
• обшивка плотными толстыми материалами;
• стандартная схема – самая популярная.

При выполнении работ по стандартной технологии нужно:

1. Обеспечить доступ к рабочим поверхностям, которые будут шумоизолироваться.
2. Подготовить поверхности к нанесению шумоизоляторов – в первую очередь обезжирить и очистить.
3. Покрыть филенку вибро слоем материалов.
4. Уложить сверху поглотитель воздухов, выполняющий задачи теплоизолятора.
5. Обработать каркас с заклейкой отверстий либо без нее. Первый вариант предпочтительнее, но не всегда возможен. Оклеить отверстия материалами из набора «Виек», вырезав их по форме, размеру окон.
6. Обработать дверную обшивку, промазать стыки герметиком либо термоклеем. При выборе состава важна не столько цена, сколько характеристики и их соответствие заданным параметрам.

Для устранения вибраций рекомендуется применять плиты Бимаст либо Вибропласт М1. Идеальные поглотители звуков – Акцент и Сплен. Материал лучше укладывать внахлест горизонтально расположенными полосами – это повысит степень жесткости рабочей панели.

Сравнение зон обработки

При шумоизоляции дверей Гранты нужно учитывать ряд моментов. Основные:

• боковые части кузова обрабатываются по аналогии с дверьми;
• на пол укладывают жесткие, а не мягкие плиты– оптимальный вариант Бимаст;
• шумка может быть 3 типов, как и в случае с дверьми;
• перегородки отсека двигателя, арки колес оклеивают материалами типа Барьер, обычные вибро в данном случае бессильны;
• потолок обычно большой, металл на нем тонкий – из материалов для шумоизоляции применяют Визомат.

Работать с потолком нужно осторожно, чтобы не получить обратный эффект. Обязательно доработайте жесткость панели за счет наклейки В-полистироловых полосок или специального профиля.

Шумоизоляция Лада Гранта своими руками:фото и видео

Комфортное передвижение в автомобиле – одно из основных приоритетов для пассажиров и водителя. Однако немногие производители отечественных автомобилей уделяют акустическому комфорту должное внимание. Такая проблема есть и у линейки автомобилей Лада Гранта, поэтому владельцы этого автомобиля рано или поздно прибегают к такому виду дополнительного тюнинга, как шумоизоляция.

Шумоизоляция автомобиля – один из основных этапов при выполнении тюнинга Лады Гранты, которую вполне реально сделать своими руками, к тому же такая работа получается намного качественнее в отличии от работы специализированного сервиса.

Что такое шум?

Постараемся немного расширить тему про шум в автомобиле:

Кроме того, что шум – это абсолютно бесполезный звук в автомобиле, ему еще присущи следующие свойства:

1. Посторонний шум, снижает устойчивость водителя к рефлекторным действиям и возможности ясно оценивать молниеносные ситуации.
2. Может отрицательно воздействовать на некоторые органы человека.
3. Постоянный шум – источник стресса, а, следовательно, его воздействие отрицательно сказывается на психическом состоянии автолюбителя.

Причины шума в автомобиле Лада Гранта

Как правило шум бывает разнообразным:

• Постоянным – причиной подобного шума чаще всего становится звук из вне. Подобным источником становятся элементы двигателя, трансмиссии или шум арок колёс.
• Прерывистым — обычно возникает из-за неисправности систем кондиционирования и отопления.
• Импульсным – такие шумы уже исходят от элементов внутренней отделки салона. Чаще всего они напоминают щелчки, стуки и скрипы.

Способы распространения шума

• Воздушный – этот способ предусматривает передачу шума от источника возникновения в определённую точку (т.е в ужи водителя или пассажиров). В этом случае громкость будет зависеть от того, сколько препятствий у него на пути. Чем больше факторов, препятствующих его распространению, тем шум будет тише.
• Структурный – такой вариант подразумевает передачу звука через различные детали кузова, которые создают вибрации. Всем известно, что вибрация передаётся намного лучше по металлу чес по пластику или иным похожим материалам.

Примечание!

Именно исходя из этих двух способов применяются два варианта борьбы с шумом. Звукопоглощающие материалы – устраняют посторонний шум, а вибропоглащающие на основе металла и битума – делают меньше вибрацию кузова.

В салоне автомобиля может быть множество мест для возникновения постороннего шума.

Материалы для шумоизоляции

Мы предлагаем Вам таблицу, в которой более подробно рассказано про каждый ныне доступный на рынке материал.

Виброизоляция.	Звукоизолирующие материалы.	Звукопоглощающие материалы.
Бимаст – новая серия виброизоляционных материалов в основе которых лежат битум и мастика.	Вибротон – покрыт смесью битума и других звукопоглощающих веществ, изготовлен на основе B-полиэтилена.	Акцент – материал, который очень хорошо поглощает посторонние шумы, потому что имеет структуру открытых ячеек. Основа материала – вспененный полиэтилен.
Стандарт – этот материал с покрытием из ткани при толщине в 3 миллиметра имеет отличные показатели по поглощению вибрации.	Барьер – материал для звукоизоляции с основой из вспененного полиэтилена.	Изотон – в основе этого материала лежит специальный полиуретан, а покрытие из плёнки. Такой слоёный пирог, способен отлично поглощать звук.
Вибропласт – превосходный материал для поглощения различных вибраций кузова автомобиля. Является очень гибким и эластичным не смотря на то, что соединён между собой алюминиевой фольгой.	Сплен – имеет монтажный слой на основе клеевой поверхности. Является хорошим изолятором, за счёт мелкопористого полиэтилена в составе.
Сильвер вибропласт – вибропоглощающий материал толщиной 2 мм.	Битопласт – подобный материал отлично справляется со скрипами и хорошо подходит для уплотнения пластиковых элементов кузова. На рынке материал представлен толщиной от 5 до 20 мм. Этот вариант рекомендуют многие специалисты, как лучший из тех который способен улучшить звукопоглощающие свойства.
Голд Вибропласт – толщина этого материала составляет 4 мм.	Маделин – этот материал больше способен исполнять свойства уплотнительного и декоративного материала.
Визомат МП – отлично поглощающий вибрации материал с фольгированным покрытием.

 

Обработка вибропоглощающими материалами

Вибропласт М1 — самый распространённый способ гашения вибраций

Материалы, которые способны поглотить вибрацию, следует наносить непосредственно на металлические детали кузова Гранты. Все материалы относящиеся к категории виброизоляции сделаны на основе битума и мастики и могут иметь фольгированный слой.

Обработка звукопоглощающими материалами

Предназначены для поглощения шума переходящих по звуку. Как правило имеют пористую основу, и фольгированную поверхность. Наносятся как правило на вибро-слой.

Обработка звукоизолирующими материалами

Этот тип представляет из себя своеобразный барьер, стоящий на пути распространения шума по воздуху. В этот тип также входят специальные прокладочные материалы которые отлично устраняют вибрации и скрипы деталей.

Процесс работ по шумоизоляции автомобиля

Как на всех остальных автомобилях, так и на Лада Гранта, проводить работы по шумоизоляции следует проводить поэтапно. Сначала обрабатывают одну часть автомобиля, затем другую. Но начинать надо всегда с дверей, так как после обработки этих частей кузова, вы сможете отказаться от дальнейшего проведения работ, либо продолжить их. Так как в некоторых случаях подобной обработки может быть вполне достаточно. По крайней мере акустические свойства Гранты улучшаться в разы. Подобный вариант обработки – называется частичной шумоизоляцией.

Перед тем как приступить к самой работе, вы должны знать, что для того, чтобы получить от проделанных операций максимальную пользу перед оклейкой вибрационного материала на метал его следует предварительно разогреть с помощью строительного фена и прижать на поверхности специальным монтажным металлическим роликом.

Примерно так, должен выглядеть этот набор.

Варианты проведения шумоизоляции дверей также могут быть различными:

• Максимальный вариант – применяются наиболее толстые и плотные материалы, проклейка происходит на всех участках двери.
• Минимальный вариант – обрабатывается только наружная часть «железа» и карта двери.
• Стандартный вариант – самый распространённый вариант по шумоизоляции который ниже будет расписан более подробно.

Перед тем как приступить непосредственно к процессу работ, обеспечьте доступ к рабочим поверхностям и проведите их чистку и обезжиривание.

1. Первым делом покрываем внутреннюю часть дверей вибро слоем.
2. Сверху укладываем слой звукопоглотителя.

   Пример шумоизоляции дверей.

Справка!

В качестве слоя вибро – отлично подойдёт Бимаст или Вибропласт. А в качестве звукопоглотителя отлично подойдёт Сплен или Акцент. Укладывать вибрационный слой следует внахлёст для увеличения жесткости кузова.

Далее обрабатываем каркас дверей:

• Каркас двери можно обработать с заклейкой всех технологических отверстий, либо без таковых. Однако помните, что своими действиями вы должны обеспечить полноценное функционирование всех элементов тяг и тросов стеклоподъёмников.

Таким образом на каждой двери у нас должен получиться своеобразный слоеный пирог, состоящий из 2-х слоёв металла, между которых установлен слой вибропоглощения.

При обработке самой обшивки дверей обрабатываем герметиком стыки, а в некоторых частях наклеиваем Битопласт-5.

Шумоизоляция остальных частей автомобиля

Если вы решили обрабатывать все остальные части в автомобиле, то процесс работ в целом полностью схож. Однако существуют некоторые особенности:

1. Пол необходимо обрабатывать только жесткими материалами, т.е вибропластом толщиной от 4 мм.

   Весь участок автомобиля полностью покрыт виброизоляцией.

2. Колёсные арки и перегородка двигателя оклеивается материалом типа Барьер. Обычные же виброматериалы могут не дать должного результата.
3. Потолок на Лада Гранта сделан из более тонкого металла, чем остальные части автомобиля, поэтому тут следует применять Визомат ПБ, а после Сплен.

   Потолок обработан виброизолирущим слоем, осталось прилепить шумку

4. По аналогии с оклейкой дверей, обрабатываются и боковые части машины.
5. Финальным этапом в обработке шумоизоляции автомобиля будет оклейка багажника.

Как вы могли убедиться сами, в том, чтобы самостоятельно обработать свой автомобиль полноценной шумоизоляцией не потребуется никаких дополнительных навыков, достаточно лишь несколько дней свободного времени и предварительное знакомство с нашей инструкцией.

 

Шумоизоляция авто Лада Гранта своими руками

Шумоизоляция дверей автомобиля, а также капота обеспечивает комфорт и оптимальную акустику. Благодаря этому в салоне авто не будет посторонних шумов и скрипов, а музыка будет звучать приятнее. Но успешная шумоизоляция будет, если подобрать хорошие материалы и последовательно выполнить все действия.

Дело в том, что на производстве в автомобилях разрабатывается достаточно тонкая и ненадежная система шумоизоляции, со временем она ухудшается. Поэтому будет, полезно и актуально в вашей машине Лада Гранта сделать обшивку дверей специальными материалами своими руками. Таким образом, условия акустики будут улучшены, и вы избавитесь от посторонних шумов, сможете наслаждаться комфортом и тишиной в салоне авто.

В целом схема обшивки дверей выглядит достаточно просто:

1. Необходимо снять старую обшивку дверей;
2. Далее требуется рабочую поверхность очистить от грязи и пыли, обезжирить;
3. Нарезать листы вибропоглотителя и разогреть их бытовым феном;
4. Потом нужно наклеить листы встык, разглаживая их валиком;
5. После этого необходимо покрыть весь участок шумоизоляционным материалом;
6. Затем нужно заклеить все технологические окна;
7. Наклеить «Вибропласт», а поверх «Битопласт» в местах соприкосновений тяг и краях обшивки.

Рекомендуемая литература по ремонту и обслуживанию Lada Granta:

LADA GRANTA / 2190 с 2011 г.в., / 2191 с 2014 г.в., бензин, руководство по ремонту

Подробнее

LADA GRANTA/2190 седанан/2191 лифтбек, бензин, с 2011 г.в., руководство по ремонту

Подробнее

LADA GRANTA / 2190 бензин с 2011 г.в., руководство по техническому обслуживанию

Подробнее

LADA GRANTA / 2190 бензин с 2011 г.в., руководство по ремонту, инструкция по эксплуатации

Подробнее

Обшивка дверей автомобиля шумоизоляционными материалами

Теперь рассмотрим процесс шумоизоляции дверей в авто Лада Гранта более подробно. Чтобы осуществить это своими руками, необходимы такие материалы и инструменты:

• комплект акустических заглушек для авто;
• 5 листов по 3 миллиметра «Вибропласта» Gold или же Аero;
• 2-3 листа «Битопласта» 10 миллиметров;
• пистоны;
• резиновый валик;
• спирт;
• гофротруба;
• защитные перчатки;
• нож;
• отвертки и ключи.

Подготовив автомобиль Лада Гранта и необходимый инвентарь, можно приступить к работе. Сначала нужно с дверей авто снять обивку.

Шаг 1Шаг 2

Для этого следует вынуть все заглушки, поддев их и открутив винты. Отщелкнув пистоны с нижнего края, нужно стянуть покрывной материал. Затем, следует открутить колонки и снять грязезащитные пленки. Далее нужно обработать рабочую поверхность обезжиривателем, к примеру, спиртом, чтобы убрать грязь и пыль. Потом нужно разгладить старую виброизоляционную прокладку либо приклеить новую. Не забудьте надеть перчатки для того, чтобы избежать возможных порезов и ожогов.

Шаг 3

Далее необходимо нарезать материал. Шумоизоляция лучше всего осуществляется вибропоглотителем «Вибропласт» Gold/Аero. Его нужно разрезать на куски примерно 10 на 15 сантиметров либо полосками. Со стороны фольги каждый элемент следует прогреть феном до определенного состояния, чтобы подготовить к использованию.

Шаг 4

С расплавленного куска нужно снять бумагу, протолкнуть его через технологические окна и наклеить на металл шкурки, разравнивая валиком. Такие маневры необходимо совершить для каждой двери автомобиля Лада Гранта.

Шаг 5

На следующем этапе своими руками заделываются технологические отверстия виброизоляционным материалом. Но перед этим провода следует обезопасить, надев на них гофрированную трубу.

Для начала нужно смазать все механизмы и замки двери. Можно заделывать отверстия вышеупомянутым вибропоглотителем либо использовать специальные заглушки. Вырезав нужной формы куски материала, их нужно прогреть феном. Потом заглушки клеятся в места технологических отверстий. Обрабатывать их следует аккуратно и внимательно, чтобы не пропустить ни одной щели.

Шаг 6

Далее нужно взять лист «Битопласта» и разрезать на четыре полосы, каждую из которых приклеить на дверь по периметру обивки. Этот материал обеспечит противоскрипный эффект. После этого всю внутреннюю поверхность двери необходимо проклеить «Вибропластом», а сверху снова нанести «Битопласт». Когда материалы прикреплены и разглажены, можно на место ставить обивку.

Шумоизоляция подкрылок и капота

Отличная шумоизоляция – это не только обработка своими руками двери вибропоглотителем. Стоит еще оклеить материалами подкрылки авто. Инструменты и ресурсы нужны те же самые, что и в предыдущем случае. Автомобиль необходимо установить на домкрат и снять колесо. Потом следует извлечь аккуратно подкрылок из арки и очистить ее. Поверхность нужно промыть и обезжирить. Затем «Вибропласт» порезать на куски и приложить на деталь, чтобы знать, где и что клеить. Далее эти куски разогреваются феном и крепятся на подкрылок. Нужно обработать не менее 70% площади территории подкрылка для большей эффективности. Валиком нужно разровнять «Вибропласт» и установить подкрылок на место.

Чтобы обесшумить пространство в области капота, маневры проделываются подобные вышеизложенным. Обезжирив поверхность, наносится уже разогретый шумоизоляционный материал и клеится, разравнивая его валиком. С внутренней стороны капота приклеивается лист «Битопласта» и закрепляется пистонами. Так обеспечена шумоизоляция двигателя, звуки которого теперь менее доносятся в салон, благодаря обработке капота.

Итак, теперь ваше авто Лада Гранта стало совершеннее. Своими руками вы изолировали области двери, капота и подкрылок машины. В салоне нет посторонних звуков и дребезга тяг, скрежета пластика и неприятных скрипов. И теперь двери открываются легко, бесшумно, как в дорогой иномарке. Даже музыка стала звучать приятнее и четче. Благодаря проделанной работе самостоятельно, ваш автомобиль стал на порядок лучше и обрел новую жизнь.

[democracy]

[democracy]

Автор: Станислав

Московский автомобильно-дорожный государственный университет , г. Москва. Уровень образования: Высшее. Факультет: АТ. Специальность: Инженер спец. Автомобили и автомобильное хозяйство. Опыт работы в автомобильной отрасли (мастером-консультантом…

Силовой бампер на буханку своими руками чертежи

Использованы материалы с форума
http://forum.uazbuka.ru/showthread.php?t=134903

Передний бампер на УАЗ-буханку
© Марьян Попович [maryan]

Во первых нужно отдать должное Инженеру, как сказал бы мой сын «Респект и уважуха», ведь за основу были взяты его чертежи.
Итак по порядку.
Скачав чертежи переднего бампера я сделал макет бампера (без дуг) из оцинковки и водрузил это на УАЗ.

Так как этот бампер проэктировался не под эту машину пришлось сделать 4 надреза и отводя фронтальную часть бампера от машины подгибать крылья бампера до приемлемого размера(мордашка буханки все же несколько круглее чем у бобика), после чего зафиксировать саморезами

Дальше пошла чистая «эстетика», клыки бампера мне не совсем понравились

и я пошел «другим путем»,как говаривал Владимир Иллич, тоесть чуть чуть изменил конструкцию

После всех указаных манипуляций, бампер был воплощен в металл (толщина 3мм)
С дугами было сложнее, но решаемо.
Размеры брал с фотографии бампера РИФ для УАЗ-31. установленого кем то на бухань , которая была также скачана из интернета.
Используя коефициент искажения можно, с «приемлемой» ,для бампера, точностью узнать интересующий размер.

Пример: Зная (замерив) фактичесский диаметр, например, фары УАЗа ,допустим 180 мм, и размер этой же фары на фото, допустим 9мм имеем 180/9=20 это и есть коэф. искажения
Замеряем на том же фото толщину трубы на кенгурятнике, имеем 3мм 3х20=60мм тоесть фактичесский размер трубы на фото примерно 60мм
Чем больше фото тем точнее будет вычисление размера, цифры для примера брал «от балды»
Вроде доходчиво изложил. 😉

Для центральной дуги использовал трубу 60мм и два водопроводных колена+ «болгарин» секас и сварка;)

С боковыми дугами несколько сложней, труба 48мм забивалась ОЧЕНЬ плотно песком и при поддержке резака гнулась на вот таком «трубогибе»

Труба 219мм, швелер №16, приваривать очень крепко ибо оторвет нахрен!! Принцип работы даного устройства описывать, я думаю, нет смысла.
Заготвку для гибки лучше брать с запасом по длине и перед гибкой проконтролировать чтобы шов трубы был внутри гиба, иначе при гибке большая вероятность того что труба лопнет по шву.
При некотором везении получим такую заготовку, не трубогиб, но лучше чем водопроводное колено.

Но все это совсем не освобождает от подгонки «ПО МЕСТУ»:( иначе никак. все трубы,кроме центральной дуги, варились на машин.

Удачная конструкция и универсальность технических характеристик УАЗ Буханки делают автомобиль настоящим многоцелевым транспортным средством.

Силовой бампер на УАЗ буханка

Чтобы приспособить внедорожник для движения по пересеченной местности, его нужно оборудовать силовым обвесом. Основой силового обвеса является силовой бампер, который не просто является надежной защитой кузова, но и платформой для установки прочих элементов обвеса.

Силовой бампер изготавливается из высокопрочной штампованной стали. Ребра жесткости повышают его механическую жесткость, а в местах повышенной нагрузки (место для лебедки, под домкрат и крепления к раме) толщина стального листа увеличивается до 12 мм.

Использование переменной толщины листа стали позволяет уменьшить общую массу детали с сохранением её механической прочности.

Установка силовых бамперов намного повышает проходимость буханки, что наряду с другими особенностями модели — неприхотливостью и вместительностью, делает его идеальным экспедиционным внедорожником.

На силовой бампер монтируется лебедка и кенгурин, что еще больше улучшает внедорожные свойства машины.

Задний бампер УАЗ буханка

Так как штатный бампер довольно легко гнется даже при небольших ударах, сзади сохранить автомобиль поможет задний силовой бампер на буханку. Он надежно защитит кузов автомашины на бездорожье и в городе в непредвиденных ситуациях.

Задний силовой бампер буханки является полезной на дороге вещью. Он прикроет машину от повреждений о деревья и камни и предотвратит деформации кузова при наезде сзади — самом распространенном типе аварий.

Задний бампер оборудован упорами для хай джек и буксирными проушинами для крепления рывковой или буксировочной строп. На встроенной мощной площадке можно установить лебедку.

В продаже можно найти бамперы с квадратом для крепления фаркопа и с одной или двумя калитками запасного колеса. Можно подобрать версии бампера для автомобилей без лифта и с лифтом кузова.

Кроме этого, силовые задний и передний бампера на буханку используются для тюнинга автомашины и придают ей более престижный вид.

Передний бампер УАЗ буханка

Передний силовой бампер буханки — автомашины, эксплуатируемой преимущественно по бездорожью, очень важный и нужный аксессуар. Бампер из железа защитит кузов от камней и деревьев, при движении по лесу им можно раздвигать кустарники.

На силовик можно поставить лебедку.

Почетным лидером в семействе передних бамперов для УАЗ можно считать продукцию РИФ. В линейке производителя есть несколько модификаций передних силовых бамперов на Буханку, среди которых модели с интегрированным кенгурином, с площадкой под лебедку и пр.

Универсальные бамперы подходят для стандартных моделей и для лифтованных. Для тюнинга и пассивной безопасности большой популярностью пользуются модели с защитными дугами.

Многие модели силовых передних бамперов оснащаются защитными решётками фар, рейками для дополнительных фар, защитной рамкой для номерного знака.

Бампер на УАЗ буханка своими руками

5-6 свободных вечеров и можно сделать силовой бампер своими руками. Какие этапы работ придется пройти мастеру:

• Разработка проекта: нужно выбрать из всего разнообразия силовых бамперов модель, которая вас устроит по своим функциональным и внешним характеристикам. Замерьте размеры посадочного места под бампер, вычертите в соответствии с ним чертеж.
  Создание макета: изготовьте макет бампера из картона или листа жести и примерьте к вашей буханке.
• Материалы: подготовьте исходные материалы. Обычно для изготовления силовых бамперов берут трубы из нержавейки или из стали диаметром 60 мм для рамы и диаметром 40 мм для изгибов. Потребуются уголки для сварки.

• Изготовление заготовок: вырежьте по шаблону необходимые заготовки.
• Сборка: соберите конструкцию при помощи сварки (для нержавейки потребуется аргоновая сварка). Сначала делается прихватка конструкции, потом проверяется симметричность изделия и только затем осуществляется окончательная сварка.
• Подготовка: зашкурьте сварочные швы, загрунтуйте изделие и покрасьте антикоррозийной краской.
• Монтаж: закрепите готовый бампер болтами к лонжеронам или к балке.

Бампер РИФ на УАЗ буханка

Производитель РИФ — это самая известная российская марка, под которой производятся комплектующие для тюнинга внедорожников, в том числе, и для буханки.

Все оборудование РИФ производится согласно стандартам, применяющимся к автомобильным компонентам; безопасность, взаимная прочность деталей, вес — все соответствует современным техническим регламентам для автомобилей РФ.

При изготовлении бамперов используются высококачественные материалы, трубы и сталь. Для УАЗ буханки производитель предлагает несколько различающихся моделей передних и задних силовых бамперов и крепежи к ним.

Передние:

• универсальные;
• универсальные усиленные;
• с высокой и с низкой защитной дугой.
  Задние:
• с квадратом под фаркоп стандарт и лифт;
• с площадкой под лебедку стандарт и лифт;
• с калиткой и с калиткой с квадратом под фаркоп;
• с площадкой под лебедку и калиткой.

Бампер защищает кузов при наезде на кочки, пни, камни, мусорные баки; используется для установки лебедки, оснащается упором для ХайДжека. Кенгурин риф защищает радиатор, капот и фары, позволяет ставить дополнительную оптику или светодиодные панели.

Задний бампер РИФ от буханки служит для крепления фаркопа, имеет одну или 2 калитки для фиксации запаски, ХайДжека или канистры.

Бампер на УАЗ буханка из трубы

Чтобы сделать бампер на буханку из трубы потребуется сначала продумать проект и сделать шаблон. Например, бампер может состоять из таких частей: сам бампер, 2 боковинки, дуга кенгурина, 2 боковых дуги.

По шаблону из 4-мм металла вырезается заготовка развернутого бампера. Сгибаем заготовку: по внутренней части изгиба можно надрезать металл на 1.5 мм -2 мм, тогда гнуть будет намного легче. Отбортовки гнутся в тисках в 4 прохода.

Чтобы придать изделию полукруглую форму, на отбортовках после загиба делаются продольные надрезы. Выгибаем желоб, размечаем и вырезаем обе боковины. Сгибаем их, привариваем, примеряем поверх штатного бампера.

Затем после сварки обрабатываем все швы и зачищаем. Если трубы тронула ржавчина, обрабатываем конструкцию преобразователем ржавчины и грунтуем. Кенгурин вырезаем из 40 мм оцинкованной трубы, свариваем. Осталось только вымерить крепления бампера и установить изделие.

Прежде чем начать смотреть чертежи силовой бампер на УАЗ буханка хотелось бы написать небольшое отступление…

Перед написание данного материала меня посетила мысль, что чертежи в любом случае у каждого будут разными и не думаю, что есть идеальный вариант для создания так называемого «кенгурятника» на УАЗ буханку своими руками. Так сказать каждый будет что то подделывать под себя и свой автомобиль.

Вот вам несколько вариантов чертежей в фото.

А теперь небольшой рассказ одного «самоделкина», который по данным чертежам сделал свой силовой бампер на буханку…

Изначально он выражает слова благодарности за данные варианты бампера… Изучив материал начинается работа над созданиеим. Для начала делался макет из оцинковки, который в дальнейшем примеряется на УАЗ, это можно видеть на фото ниже. фото чертежей кликабельны

Особо не понравившиеся «клыки» были доработаны под себя, возникала проблема с дугами, но которая у мастера с «прямыми» руками легко решается. В общем дальнейшее развитие событий по созданию силового бампера на «буханку» мне не стоит описывать, т.к. фотографии лучше передадут ход ручной работы по созданию так сказать силового тюнинга.

Бампер на буханку своими руками чертежи

Использованы материалы с форума
http://forum.uazbuka.ru/showthread.php?t=134903

Передний бампер на УАЗ-буханку
© Марьян Попович [maryan]

Во первых нужно отдать должное Инженеру, как сказал бы мой сын «Респект и уважуха», ведь за основу были взяты его чертежи.
Итак по порядку.
Скачав чертежи переднего бампера я сделал макет бампера (без дуг) из оцинковки и водрузил это на УАЗ.

Так как этот бампер проэктировался не под эту машину пришлось сделать 4 надреза и отводя фронтальную часть бампера от машины подгибать крылья бампера до приемлемого размера(мордашка буханки все же несколько круглее чем у бобика), после чего зафиксировать саморезами

Дальше пошла чистая «эстетика», клыки бампера мне не совсем понравились

и я пошел «другим путем»,как говаривал Владимир Иллич, тоесть чуть чуть изменил конструкцию

После всех указаных манипуляций, бампер был воплощен в металл (толщина 3мм)
С дугами было сложнее, но решаемо.
Размеры брал с фотографии бампера РИФ для УАЗ-31. установленого кем то на бухань , которая была также скачана из интернета.
Используя коефициент искажения можно, с «приемлемой» ,для бампера, точностью узнать интересующий размер.

Пример: Зная (замерив) фактичесский диаметр, например, фары УАЗа ,допустим 180 мм, и размер этой же фары на фото, допустим 9мм имеем 180/9=20 это и есть коэф. искажения
Замеряем на том же фото толщину трубы на кенгурятнике, имеем 3мм 3х20=60мм тоесть фактичесский размер трубы на фото примерно 60мм
Чем больше фото тем точнее будет вычисление размера, цифры для примера брал «от балды»
Вроде доходчиво изложил. 😉

Для центральной дуги использовал трубу 60мм и два водопроводных колена+ «болгарин» секас и сварка;)

С боковыми дугами несколько сложней, труба 48мм забивалась ОЧЕНЬ плотно песком и при поддержке резака гнулась на вот таком «трубогибе»

Труба 219мм, швелер №16, приваривать очень крепко ибо оторвет нахрен!! Принцип работы даного устройства описывать, я думаю, нет смысла.
Заготвку для гибки лучше брать с запасом по длине и перед гибкой проконтролировать чтобы шов трубы был внутри гиба, иначе при гибке большая вероятность того что труба лопнет по шву.
При некотором везении получим такую заготовку, не трубогиб, но лучше чем водопроводное колено.

Но все это совсем не освобождает от подгонки «ПО МЕСТУ»:( иначе никак. все трубы,кроме центральной дуги, варились на машин.

Удачная конструкция и универсальность технических характеристик УАЗ Буханки делают автомобиль настоящим многоцелевым транспортным средством.

Силовой бампер на УАЗ буханка

Чтобы приспособить внедорожник для движения по пересеченной местности, его нужно оборудовать силовым обвесом. Основой силового обвеса является силовой бампер, который не просто является надежной защитой кузова, но и платформой для установки прочих элементов обвеса.

Силовой бампер изготавливается из высокопрочной штампованной стали. Ребра жесткости повышают его механическую жесткость, а в местах повышенной нагрузки (место для лебедки, под домкрат и крепления к раме) толщина стального листа увеличивается до 12 мм.

Использование переменной толщины листа стали позволяет уменьшить общую массу детали с сохранением её механической прочности.

Установка силовых бамперов намного повышает проходимость буханки, что наряду с другими особенностями модели — неприхотливостью и вместительностью, делает его идеальным экспедиционным внедорожником.

На силовой бампер монтируется лебедка и кенгурин, что еще больше улучшает внедорожные свойства машины.

Задний бампер УАЗ буханка

Так как штатный бампер довольно легко гнется даже при небольших ударах, сзади сохранить автомобиль поможет задний силовой бампер на буханку. Он надежно защитит кузов автомашины на бездорожье и в городе в непредвиденных ситуациях.

Задний силовой бампер буханки является полезной на дороге вещью. Он прикроет машину от повреждений о деревья и камни и предотвратит деформации кузова при наезде сзади — самом распространенном типе аварий.

Задний бампер оборудован упорами для хай джек и буксирными проушинами для крепления рывковой или буксировочной строп. На встроенной мощной площадке можно установить лебедку.

В продаже можно найти бамперы с квадратом для крепления фаркопа и с одной или двумя калитками запасного колеса. Можно подобрать версии бампера для автомобилей без лифта и с лифтом кузова.

Кроме этого, силовые задний и передний бампера на буханку используются для тюнинга автомашины и придают ей более престижный вид.

Передний бампер УАЗ буханка

Передний силовой бампер буханки — автомашины, эксплуатируемой преимущественно по бездорожью, очень важный и нужный аксессуар. Бампер из железа защитит кузов от камней и деревьев, при движении по лесу им можно раздвигать кустарники.

На силовик можно поставить лебедку.

Почетным лидером в семействе передних бамперов для УАЗ можно считать продукцию РИФ. В линейке производителя есть несколько модификаций передних силовых бамперов на Буханку, среди которых модели с интегрированным кенгурином, с площадкой под лебедку и пр.

Универсальные бамперы подходят для стандартных моделей и для лифтованных. Для тюнинга и пассивной безопасности большой популярностью пользуются модели с защитными дугами.

Многие модели силовых передних бамперов оснащаются защитными решётками фар, рейками для дополнительных фар, защитной рамкой для номерного знака.

Бампер на УАЗ буханка своими руками

5-6 свободных вечеров и можно сделать силовой бампер своими руками. Какие этапы работ придется пройти мастеру:

• Разработка проекта: нужно выбрать из всего разнообразия силовых бамперов модель, которая вас устроит по своим функциональным и внешним характеристикам. Замерьте размеры посадочного места под бампер, вычертите в соответствии с ним чертеж.
  Создание макета: изготовьте макет бампера из картона или листа жести и примерьте к вашей буханке.
• Материалы: подготовьте исходные материалы. Обычно для изготовления силовых бамперов берут трубы из нержавейки или из стали диаметром 60 мм для рамы и диаметром 40 мм для изгибов. Потребуются уголки для сварки.

• Изготовление заготовок: вырежьте по шаблону необходимые заготовки.
• Сборка: соберите конструкцию при помощи сварки (для нержавейки потребуется аргоновая сварка). Сначала делается прихватка конструкции, потом проверяется симметричность изделия и только затем осуществляется окончательная сварка.
• Подготовка: зашкурьте сварочные швы, загрунтуйте изделие и покрасьте антикоррозийной краской.
• Монтаж: закрепите готовый бампер болтами к лонжеронам или к балке.

Бампер РИФ на УАЗ буханка

Производитель РИФ — это самая известная российская марка, под которой производятся комплектующие для тюнинга внедорожников, в том числе, и для буханки.

Все оборудование РИФ производится согласно стандартам, применяющимся к автомобильным компонентам; безопасность, взаимная прочность деталей, вес — все соответствует современным техническим регламентам для автомобилей РФ.

При изготовлении бамперов используются высококачественные материалы, трубы и сталь. Для УАЗ буханки производитель предлагает несколько различающихся моделей передних и задних силовых бамперов и крепежи к ним.

Передние:

• универсальные;
• универсальные усиленные;
• с высокой и с низкой защитной дугой.
  Задние:
• с квадратом под фаркоп стандарт и лифт;
• с площадкой под лебедку стандарт и лифт;
• с калиткой и с калиткой с квадратом под фаркоп;
• с площадкой под лебедку и калиткой.

Бампер защищает кузов при наезде на кочки, пни, камни, мусорные баки; используется для установки лебедки, оснащается упором для ХайДжека. Кенгурин риф защищает радиатор, капот и фары, позволяет ставить дополнительную оптику или светодиодные панели.

Задний бампер РИФ от буханки служит для крепления фаркопа, имеет одну или 2 калитки для фиксации запаски, ХайДжека или канистры.

Бампер на УАЗ буханка из трубы

Чтобы сделать бампер на буханку из трубы потребуется сначала продумать проект и сделать шаблон. Например, бампер может состоять из таких частей: сам бампер, 2 боковинки, дуга кенгурина, 2 боковых дуги.

По шаблону из 4-мм металла вырезается заготовка развернутого бампера. Сгибаем заготовку: по внутренней части изгиба можно надрезать металл на 1.5 мм -2 мм, тогда гнуть будет намного легче. Отбортовки гнутся в тисках в 4 прохода.

Чтобы придать изделию полукруглую форму, на отбортовках после загиба делаются продольные надрезы. Выгибаем желоб, размечаем и вырезаем обе боковины. Сгибаем их, привариваем, примеряем поверх штатного бампера.

Затем после сварки обрабатываем все швы и зачищаем. Если трубы тронула ржавчина, обрабатываем конструкцию преобразователем ржавчины и грунтуем. Кенгурин вырезаем из 40 мм оцинкованной трубы, свариваем. Осталось только вымерить крепления бампера и установить изделие.

Прежде чем начать смотреть чертежи силовой бампер на УАЗ буханка хотелось бы написать небольшое отступление…

Перед написание данного материала меня посетила мысль, что чертежи в любом случае у каждого будут разными и не думаю, что есть идеальный вариант для создания так называемого «кенгурятника» на УАЗ буханку своими руками. Так сказать каждый будет что то подделывать под себя и свой автомобиль.

Вот вам несколько вариантов чертежей в фото.

А теперь небольшой рассказ одного «самоделкина», который по данным чертежам сделал свой силовой бампер на буханку…

Изначально он выражает слова благодарности за данные варианты бампера… Изучив материал начинается работа над созданиеим. Для начала делался макет из оцинковки, который в дальнейшем примеряется на УАЗ, это можно видеть на фото ниже. фото чертежей кликабельны

Особо не понравившиеся «клыки» были доработаны под себя, возникала проблема с дугами, но которая у мастера с «прямыми» руками легко решается. В общем дальнейшее развитие событий по созданию силового бампера на «буханку» мне не стоит описывать, т.к. фотографии лучше передадут ход ручной работы по созданию так сказать силового тюнинга.

Задний бампер уаз 469 своими руками чертежи

Удачная конструкция и универсальность технических характеристик УАЗ Буханки делают автомобиль настоящим многоцелевым транспортным средством.

Силовой бампер на УАЗ буханка

Чтобы приспособить внедорожник для движения по пересеченной местности, его нужно оборудовать силовым обвесом. Основой силового обвеса является силовой бампер, который не просто является надежной защитой кузова, но и платформой для установки прочих элементов обвеса.

Силовой бампер изготавливается из высокопрочной штампованной стали. Ребра жесткости повышают его механическую жесткость, а в местах повышенной нагрузки (место для лебедки, под домкрат и крепления к раме) толщина стального листа увеличивается до 12 мм.

Использование переменной толщины листа стали позволяет уменьшить общую массу детали с сохранением её механической прочности.

Установка силовых бамперов намного повышает проходимость буханки, что наряду с другими особенностями модели — неприхотливостью и вместительностью, делает его идеальным экспедиционным внедорожником.

На силовой бампер монтируется лебедка и кенгурин, что еще больше улучшает внедорожные свойства машины.

Задний бампер УАЗ буханка

Так как штатный бампер довольно легко гнется даже при небольших ударах, сзади сохранить автомобиль поможет задний силовой бампер на буханку. Он надежно защитит кузов автомашины на бездорожье и в городе в непредвиденных ситуациях.

Задний силовой бампер буханки является полезной на дороге вещью. Он прикроет машину от повреждений о деревья и камни и предотвратит деформации кузова при наезде сзади — самом распространенном типе аварий.

Задний бампер оборудован упорами для хай джек и буксирными проушинами для крепления рывковой или буксировочной строп. На встроенной мощной площадке можно установить лебедку.

В продаже можно найти бамперы с квадратом для крепления фаркопа и с одной или двумя калитками запасного колеса. Можно подобрать версии бампера для автомобилей без лифта и с лифтом кузова.

Кроме этого, силовые задний и передний бампера на буханку используются для тюнинга автомашины и придают ей более престижный вид.

Передний бампер УАЗ буханка

Передний силовой бампер буханки — автомашины, эксплуатируемой преимущественно по бездорожью, очень важный и нужный аксессуар. Бампер из железа защитит кузов от камней и деревьев, при движении по лесу им можно раздвигать кустарники.

На силовик можно поставить лебедку.

Почетным лидером в семействе передних бамперов для УАЗ можно считать продукцию РИФ. В линейке производителя есть несколько модификаций передних силовых бамперов на Буханку, среди которых модели с интегрированным кенгурином, с площадкой под лебедку и пр.

Универсальные бамперы подходят для стандартных моделей и для лифтованных. Для тюнинга и пассивной безопасности большой популярностью пользуются модели с защитными дугами.

Многие модели силовых передних бамперов оснащаются защитными решётками фар, рейками для дополнительных фар, защитной рамкой для номерного знака.

Бампер на УАЗ буханка своими руками

5-6 свободных вечеров и можно сделать силовой бампер своими руками. Какие этапы работ придется пройти мастеру:

• Разработка проекта: нужно выбрать из всего разнообразия силовых бамперов модель, которая вас устроит по своим функциональным и внешним характеристикам. Замерьте размеры посадочного места под бампер, вычертите в соответствии с ним чертеж.
  Создание макета: изготовьте макет бампера из картона или листа жести и примерьте к вашей буханке.
• Материалы: подготовьте исходные материалы. Обычно для изготовления силовых бамперов берут трубы из нержавейки или из стали диаметром 60 мм для рамы и диаметром 40 мм для изгибов. Потребуются уголки для сварки.

• Изготовление заготовок: вырежьте по шаблону необходимые заготовки.
• Сборка: соберите конструкцию при помощи сварки (для нержавейки потребуется аргоновая сварка). Сначала делается прихватка конструкции, потом проверяется симметричность изделия и только затем осуществляется окончательная сварка.
• Подготовка: зашкурьте сварочные швы, загрунтуйте изделие и покрасьте антикоррозийной краской.
• Монтаж: закрепите готовый бампер болтами к лонжеронам или к балке.

Бампер РИФ на УАЗ буханка

Производитель РИФ — это самая известная российская марка, под которой производятся комплектующие для тюнинга внедорожников, в том числе, и для буханки.

Все оборудование РИФ производится согласно стандартам, применяющимся к автомобильным компонентам; безопасность, взаимная прочность деталей, вес — все соответствует современным техническим регламентам для автомобилей РФ.

При изготовлении бамперов используются высококачественные материалы, трубы и сталь. Для УАЗ буханки производитель предлагает несколько различающихся моделей передних и задних силовых бамперов и крепежи к ним.

Передние:

• универсальные;
• универсальные усиленные;
• с высокой и с низкой защитной дугой.
  Задние:
• с квадратом под фаркоп стандарт и лифт;
• с площадкой под лебедку стандарт и лифт;
• с калиткой и с калиткой с квадратом под фаркоп;
• с площадкой под лебедку и калиткой.

Бампер защищает кузов при наезде на кочки, пни, камни, мусорные баки; используется для установки лебедки, оснащается упором для ХайДжека. Кенгурин риф защищает радиатор, капот и фары, позволяет ставить дополнительную оптику или светодиодные панели.

Задний бампер РИФ от буханки служит для крепления фаркопа, имеет одну или 2 калитки для фиксации запаски, ХайДжека или канистры.

Бампер на УАЗ буханка из трубы

Чтобы сделать бампер на буханку из трубы потребуется сначала продумать проект и сделать шаблон. Например, бампер может состоять из таких частей: сам бампер, 2 боковинки, дуга кенгурина, 2 боковых дуги.

По шаблону из 4-мм металла вырезается заготовка развернутого бампера. Сгибаем заготовку: по внутренней части изгиба можно надрезать металл на 1.5 мм -2 мм, тогда гнуть будет намного легче. Отбортовки гнутся в тисках в 4 прохода.

Чтобы придать изделию полукруглую форму, на отбортовках после загиба делаются продольные надрезы. Выгибаем желоб, размечаем и вырезаем обе боковины. Сгибаем их, привариваем, примеряем поверх штатного бампера.

Затем после сварки обрабатываем все швы и зачищаем. Если трубы тронула ржавчина, обрабатываем конструкцию преобразователем ржавчины и грунтуем. Кенгурин вырезаем из 40 мм оцинкованной трубы, свариваем. Осталось только вымерить крепления бампера и установить изделие.

Перед тем, как начать рассмотрение всех чертежей для изготовления силового бампера на УАЗ Буханка, сделаем небольшое отступление.

Прежде, чем написать этот раздел, мне пришла в голову мысль, что идеальный вариант чертежей для, так называемого «кенгурятника», на автомобиль УАЗ Буханка, вряд ли получится сделать, потому что схемы у всех будут различные. Каждый привнесет в свой чертеж что-то индивидуальное, и наиболее подходящее для своего автомобиля.

Ниже представлены некоторые варианты чертежей

Сейчас хочу рассказать вам интересный случай из жизни одного «самоделкина», который сделал по таким чертежам силовой бампер для УАЗа «буханка»…

За данные чертежи он изначально выражает свои слова благодарности, изучает весь материал и потихоньку начинает работать над его созданием. Как вы видите на фото ниже, изначально делается макет из оцинковки. Затем он примеряется на автомобиль.

Под себя были доработаны не очень понравившиеся «клыки», а вот с дугами возникла проблема. Для мастера с «прямыми» руками, знатоком в этом деле, задача с дугами абсолютно быстро и легко решаема. Дальше описывать изготовление силового бампера нет смысла, потому что на фотографиях все отлично видно. На них представлен весь, так сказать, силовой тюнинг и ход ручной работы.

Передний бампер с лебедкой из швеллера

Чертежи силовых бамперов для автомобиля УАЗ своими руками

Изначально менять штатный задний бампер Уаз Хантер на силовой не планировалось. Деревьев валить никто не собирался, да и навешивать на машину лишнюю тяжесть не хотелось, но жизнь как всегда внесла свои коррективы и в один из дней случилась неприятность, в которой на 50 % виноват был я сам, а на 50 % — так сложились обстоятельства.

Штатный задний бампер оказался хлипковат и когда Уаз занесло на скользкой проселочной лесной дороге, он не выдержал встречи с деревом, которое оказалось в задней мертвой зоне. Мало того, что он сам разрушился, так и еще его внутренний железный усилитель нанес повреждения кузову Хантера.

Вот так, неожиданно, и возникла необходимость в нормальном железном силовом заднем бампере. Основные требования, которые к нему предъявлялись перед «постройкой» :

1. Конструкция бампера должна быть максимально легкой, насколько это возможно
2. Бампер должен иметь лаконичный и неброский внешний вид
3. Бампер должен быть прочным, но не «сильнее» рамы автомобиля, и функциональным
4. В бампере должна быть заложена возможность совершенствования в дальнейшем, например если возникнет необходимость установки в него лебедки

Задний силовой бампер на Уаз Хантер.

В итоге, получилась вот такая вот конструкция, и что самое для меня главное, вопреки моим опасением он получился тяжелее штатного бампера всего на два килограмма, так что доволен им на все 100 % и вот уже несколько лет даже не думаю о другом.

Прочный, имеет усилитель для подъема хайджеком, внутри универсальные крепления для установки практически любой круглой оптики подходящего диаметра, порошковое покрытие, которое замучаешься царапать, есть возможность доработки по желанию в будущем.

Спустя некоторое время на этот задний бампер, чтобы на него можно было нормально становится и не скользили ноги, были установлены две накладки, которые в Уаз Хантер штатно стоят на порогах всех дверей. Получилось очень удобно и практично.

Оптика в заднем силовом бампере Уаз Хантер.

По аналогии с заводским бампером Уаз, в новом силовом с левой стороны так и остался задний противотуманный фонарь, для чего в его оптику был вставлен светодиод красного цвета с цоколем Н3, а с правой — фонарь света заднего хода уже с белым светодиодом Н3. Оба фонаря сделаны из комплекта дополнительных фар DLAA LA 992 W с диаметром оптики 62 мм.

В ходе дальнейшей эксплуатации Уаз выяснилось, что такое решение со светодиодами было совсем неправильным. Яркость света белого светодиода оставляла желать лучшего, а красным, именно как задним противотуманным фонарем я за все время так и не пользовался, в тоже время сильно не хватало освещения задней сферы во время маневрирования задним ходом в темное время суток, особенно на природе, с ее множеством естественных препятствий.

Поэтому оба светодиода в заднем силовом бампере Хантера были заменены на обычные 55-ти ватные лампы с цоколем Н3. Сразу стало намного веселее и светлее. На фото ниже, пока заменен только левый, красный светодиод, и хорошо видно, насколько лампа Н3 светит лучше, чем правый белый светодиод.

В обычных условиях, правый фонарь включается вместе с передачей заднего хода, а его луч опущен вниз, чтобы не слепить находящихся сзади Уаза при маневрировании в городских условиях. Левый фонарь включается принудительно, кнопкой на приборной панели, и используется в основном только на природе, когда слепить сзади просто некого, а освещение задней сферы необходимо.

Силовой бампер на УАЗ буханка чертежи, бампер на буханку своими руками

Прежде чем начать смотреть чертежи силовой бампер на УАЗ буханка хотелось бы написать небольшое отступление…

Перед написание данного материала меня посетила мысль, что чертежи в любом случае у каждого будут разными и не думаю, что есть идеальный вариант для создания так называемого «кенгурятника» на УАЗ буханку своими руками. Так сказать каждый будет что то подделывать под себя и свой автомобиль.

Вот вам несколько вариантов чертежей в фото.

А теперь небольшой рассказ одного «самоделкина», который по данным чертежам сделал свой силовой бампер на буханку…

Изначально он выражает слова благодарности за данные варианты бампера… Изучив материал начинается работа над созданиеим. Для начала делался макет из оцинковки, который в дальнейшем примеряется на УАЗ, это можно видеть на фото ниже. фото чертежей кликабельны

Особо не понравившиеся «клыки» были доработаны под себя, возникала проблема с дугами, но которая у мастера с «прямыми» руками легко решается. В общем дальнейшее развитие событий по созданию силового бампера на «буханку» мне не стоит описывать, т.к. фотографии лучше передадут ход ручной работы по созданию так сказать силового тюнинга.

Передний бампер на УАЗ-буханку из швеллера с лебедкой

Еще чертежи силовых бамперов на УАЗ своими руками

Как сделать вездеход из Нивы

Что русскому хорошо, то всем остальным — бездорожье. Такая вольная интерпретация известной поговорки оправдана тем, как выглядят наши дороги на мало-мальском удалении от федеральных трасс и крупных городов. Кроме того, мы очень любим отдыхать на природе, рыбачить и охотиться, а с обочины всего этого не сделаешь. Плюс дачи… Да мало ли поводов для россиянина съехать с асфальта? При этом на легковой машине далеко не уедешь. Есть внедорожники за большие деньги, есть спецтехника, но всё это не подходит рядовому человеку из-за слишком высоких цен.

Поэтому бурным цветом у нас цветёт уникальный тюнинг народных авто. Самая популярная в этом плане — Нива. Она и сама по себе обладает неплохими внедорожными свойствами, а уж после некоторых нехитрых манипуляций и вовсе превращается в Ниву-вездеход. Если хозяин решит сделать машину без оглядки на городские дороги, то на выходе получится настоящий внедорожный монстр.

Начнём, пожалуй

Первая покупка для человека, который собирается на бездорожье — лебёдка. Это даже не обсуждается. Вездеход на базе Нивы делают обычно из трёхдверной модели, так как её кузов легче и хорошо зарекомендовал себя в плане прочности на изгиб и излом. Штатным же оставляют и двигатель. Он обладает хорошей тягой на низких оборотах (естественно, пока вы не начнёте сравнивать его с дизельными махинами). А дальше уже начинается доработка. Болотоход на базе Нивы должен быть оборудован соответствующей коробкой передач. Как правило, из-за 5 ступеней коробку берут с ВАЗовской же «десятки», а раздаточную коробку — с УАЗа. Перед тем как сделать болотоход из Нивы, подумайте о колёсах. Они должны быть большими, чтобы обеспечить по возможности большее пятно контакта с поверхностью. Так машина не увязнет в грязи. Но под такие колёса нужны соответствующие мосты и рама. Как правило, если есть возможность, достают мосты от военного УАЗика. Они оснащены бортовыми редукторами; а вот раму можно сделать самому. Чтобы она была лёгкой, умельцы, которые делают вездеходы из Нивы, используют алюминий. Так вот, покрышки колёс хоть и должны быть большими и широкими, но при этом не должны быть слишком тяжёлыми, иначе двигателя при всей его приёмистости будет не хватать. Поэтому народный гений придумал брать колёса от КрАЗа и срезать лишний протектор, который не нужен на гораздо более лёгком вездеходе на базе Нивы.

Полезно будет установить на машину гидроусилитель руля. Так как колёса будут большими, а дороги не будет как класса, усилие на руле станет чрезмерным и вы быстро выдохнитесь крутить такую тяжёлую баранку. Но вот что действительно критично, так это система охлаждения. Штатная система неплоха, но её абсолютно недостаточно. Поэтому имеет смысл установить под капот Нивы-вездехода дополнительный радиатор и вентилятор охлаждения. Он улучшит теплоотведение от двигателя, постоянно работающего на низких оборотах и оттого нагревающегося сверх меры.

Без паники

То, что мы написали выше — это отнюдь не истина в последней инстанции. Если вы хотели бы просто «прокачать» свою Ниву, чтобы ездить без проблем по грунтовым дорогам, то вас не касаются все эти глубокие переделки. Вместе с тем нужно упомянуть, как делают вездеходы на базе Нивы без мороки с заменой коробки: родная трансмиссия не так уж плоха на умеренно плохих дорогах и её замена нужно только тогда, когда из-за замены раздатки нужно заменять и передаточные числа, а набора шестерён коробки передач уже не будет хватать. Учтите, что болотоход требует ещё и пневмобаллонов на случай погружения в воду, чтобы грязная вода не попала в двигатель. Самодельные вездеходы на базе Нивы обычно не имеют документов и делаются под себя, так что купить по цене обычной машины полностью «заряженный» внедорожник не получится. Их собирают с маниакальным вниманием к каждой детали, взвешивая все за и против, но тем не менее на коленке. Ведь на такой машине вы не сможете одновременно ездить и в городе, и за городом. Да и за городом у нас далеко не везде подобные дорожные условия, чтобы прямо уж требовался вездеход. Сделать своими руками подобную машину теоретически может каждый автолюбитель, но не каждому он нужен. Те, кто попадает в эту категорию, будут искать запчасти от армейских машин, от УАЗов и Нив, комбинировать, проводить тесты, специально заезжая туда, куда другой в здравом уме и пешком не полезет. И такой человек готов идти на жертвы. Например, расход топлива у такой машины будет просто астрономическим: как мы уже сказали, мотор в основном будет работать под нагрузкой, проворачивая огромные колёса через неродную КПП, раздатку и мосты. Ясно, что о 10 литрах на сотню можно будет разве что помечтать. С другой стороны, вряд ли вы доверите своего Франкенштейна какому-то автосервису. Придётся ремонтировать самому или с такими же друзьями, увлечёнными постройкой вездеходов.

Вывод

Это увлечение явно не для всех. Получившиеся монстры имеют, конечно, применение, но если кому-то нужно бороздить бездорожье профессионально, то он очень вряд ли станет заниматься таким тюнингом. Вездеход на базе Нивы может стать отдушиной для автолюбителя, когда он будет собирать его по частям в гараже, чтобы в конце концов выехать на природу и гордиться, проезжая мимо заморских джипов и вызывая недоуменные взгляды. Это хобби, это самобытная инженерия, которая всегда была присуща нашим водителям, привыкшим под машиной «загорать» и даже слегка гордящихся этим.

Гибрид ОКИ и НИВЫ на ШАИНЕ

Данный вездеход являет собой некий гибрид на основе автомобиля Оки и Нивы. Автор решил сделать надежный вездеход с повышенной проходимостью, и достаточной вместимостью, чтобы перевозить нескольких пассажиров, а так же снаряжение и припасы. Вездеход получился со следующими параметрами: высота равна 210 см, длина около трех метров, ширина по краям колес 190 см.

Материалы, механизмы, инструменты и детали использованные автором для создания данной модели гибридного вездехода:

1) Двигатель от автомобиля Ока
2) Раздаточная коробка от автомобиля Нива
3) металлические редуктора от классического автоваза
4) ШРУСы от нивы
5) воздуховод от 31-ой Волги
6) гофра так же от газ 31
7) поворотный кулак от нивы
8) ступицы от Нивы
9) двухрядный подшипник
10) коробка переключения передач от автомобиля Ока
11) труба диаметром 40
12) мосты от УАЗа
13) шины Шаина

А так же множество других менее значимых деталей.

Рассмотрим специфику и основные моменты и сложности создания данного вездехода, с которыми столкнулся автор.
Сборка колес для вездехода:

Была изготовлена рама вездехода:

Установлены колеса:

И сиденья:

На раму вездехода был установлен двигатель и коробка переключения передач от Оки и Нивовская раздаточная коробка. Для того, чтобы соединить это в единый механизм, автор использовал металлические редукторы от классических машин автоваза,которые он переделал под ШРУСы от той же Нивы. По итогу передаточное соотношение получилось 4.1. Так как эксплуатация вездехода предлагает тяжелые внедорожные условия, автор решил сделать независимую подвеску переднего и заднего моста.

Так же был установлен воздуховод от газ 31, который автор приобрел в резинотехническом магазине своего города.

Далее автор начал работы по подготовке конструкции вездехода к установке колес марки Шаина. Для этих целей был укорочен нивовский поворотный кулак, что позволило ему влезть внутрь диска колеса. Так же автор решил переточить ступицы и кулаки под двухрядный подшипник.

Довольно интересно автор подошел к созданию вала от привода коробки передач до раздаточной коробки: была использована труба диаметром 40, 3.5 ШРУС на коробку передачи Оки, и далее на раздаточную коробку от Нивы.
Переключение передач же полностью было позаимствовано у Оки.

Сиденье водителя автор решил установить по центру машины, таким образом рычаг переключения коробки передач практически прямой и переключение передач происходит облегченно. Единственный минус такой компоновки, это то, что переключение передач происходит в обратном порядке от обычного на Оке. Так же рассматривался вариант с рулевой рейкой от ваз 2108, это не дорого и ремонтопригодной.

Благодаря тому, что сиденье водителя находится по центру, освободилось много места для различных отсеков, а сзади располагается стандартное сиденье на двух пассажиров. Изначально автор планировал прикрепить на данную раму кузов от Оки, однако данная затея себя не оправдала. Зимой в валенках и куртке, залезть в подобный кузов, да еще и с сиденьем водителя по середине довольно проблематично. Поэтому была применена другая схема, которая позволяет садиться в машину в полный рост и не стесняет движений.

Обшивка листами металла рамы вездехода:

Так же были установлены двери особенной конструкции.

Другие фотографии постройки вездехода:

На некоторых фотографиях строительства вездехода можно заметить недостатки механизма кулисы выбора передач, которая находится внутри самой коробки передач от Оки. Так же были недостатки по рулевому управлению, из-за чего происходило подламывание и подруливание, которое при использовании шин Шаина, довольно критично отражается на манере вождения и целостности конструкций вездехода. Но так как большинство технологических решений изначально делалось на прихватах, то это позволило доработать конструкцию вездехода и убрать существенные недостатки.

В частности автор вместо переделки поворотных кулаков рассмотрел вариант установки мостов от УАЗа, так как передняя подвеска нивы в совокупности с балкой по весу не сильно отличается, а в надежности проигрывает мосту от УАЗа.

На верхнем рычаге вместо хлипкого уголка были установлены четыре отрезка стянутые болтами, которые сложно согнуть и помогут усилить конструкцию вездехода.

В итоге , когда автор закончил основные доработки по вездеходу, он приступил к полномасштабным испытаниям, которые показали все сильные и слабые стороны этой машины. В ходе испытаний была отмечена отличная проходимость по снегу, до которой Уазу и Ниве очень далеко. Двигатель от Оки вполне справляется со своими обязанностями , если нет цели быстрой езды или дальних поездок. Автор успешно трогается со второй передачи, после чего на четвертой вездеход уверенно преодолевает любые преграды. Максимальная скорость как уже было отмечено не является сильной стороной данной модели вездехода, все таки 40 км\час для двигателя на 4000 об\мин маловато. Поэтому автор планирует в будущем заменить двигатель от Оки, на что-то более мощное и надежное, но пока решил использовать его до какой-то либо критической поломки. В основном опасения автора строятся из того, что он заядлый рыбак, а на рыбалку любит ездить аж за 100 километров от дома, а такие длительные походы не могут не отразиться на малосильном двигателе от Оки.

В принципе, автор планирует после замены двигателя так же убрать и раздаточную коробку, благодаря такому решению он хочет добиться как тяги , так и скорости для вездехода. Так же автор отмечает отличную проходимость, которую обеспечивают колеса Шаина.

Автор данного вездехода «KENT» из города Камышин в Волгоградской области.
Источник Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Вездеход пневмоход «Тимур» 4х4

Довольно большой вариант вездехода с полным приводом на конструкции рамы переломного типа. Автор делал вездеход довольно просторным, чтобы вмешать наибольшее количество пассажиров. На задней раме вездехода сделан кунг с сиденьями, где так же могут располагаться люди.

Для постройки вездехода были использованы следующие материалы и детали:

1) Двигатель внутреннего сгорания от ваз 21083
2) Коробка переключения передач от ваз 2109
3) мосты от газ-24
4) профильная труба
5) насос дозатор
6) гидроцилиндр
7) Колёса УРАЛ ИДП-284
8) диски от газ-24
9) оцинкованная сталь
10) дюралюминий толщиной 0.8 мм
11) мосты от нивы
12) карданный вал от нивы

Рассмотрим более подробно этапы постройки вездехода:

Перед началом строительства автор занялся подготовкой основных деталей для вездехода.
Был заварен дифференциал на коробке переключения передач перед ее установкой на вездеход.
Была сварена рама и профильной трубы:

Установлен гидравлический насос от газ:

Вот так выглядит муфта отключения заднего моста в разобранном состоянии:

Гидравлический усилитель рулевого управления:

Для обогрева в вездеходе установлена печка:

Затем автор приступил к обдирке резины для вездехода от УРАЛ ИДП-284 :

А вот показано изготовление дисков для вездехода:

Основная часть диска была взята от газ-24

До их установки на вездеход был тестовый заезд на маленьких колесах, где была замечена некорректная работа гидравлического усилителя руля от комбайна Нива. Поэтому автор занялся переделкой рулевого управления вездехода.

Вездеход имеет дисковые тормоза на переднем мосту. при испытаниях тормозная система проявила себя хорошо, однако с один недостатком: необходима прокачка снятого гидравлического цилиндра.

А вот так выглядят втулки:

Затем автор начал заниматься обшивкой вездехода, для этого был использован поликарбонат, он к сожалению царапается точно так же как и оргстекло, но зато не ломается.

Задняя част вездехода была обшита дюралюминием. бок вездеход и полоса над колесом и за колесом, а так же крылья выполнены из оцинкованной стали. Дюралюминий использовался толщиной в 0.8 мм.

На вездеход сзади была сделана подножка для более удобной посадки в кунг.

По асфальту вездеход развивает скорость до 60 километров час.

В ходе была обнаружена первая поломка вездехода. Был порван ШРУС, но вездеход продолжил движение только на заднем мосте. С одним задним мостом вездеход двигается очень тяжело и медленно, но вполне может добраться до гаража, чтобы уже в гаражных условиях произвести ремонт. Установленная на вездеходе подвеска проявляет себя хорошо, отлично сглаживает все канавы и ямы. На задней части рамы тоже были установлены амортизаторы, которые должны повысить комфорт передвижения и пассажиров находящихся в кунге, хотя и не намного.

Рулевое управление очень легкое, при полном приводе руль даже сам возвращается в прямолинейное положение. А вот рулить после поломки ШРУСа до дома автору было не так легко, при попадании в колею из нее уже было не вывернуть.

Но так как привод до муфты отключения заднего моста точно такой же как и на передний мост, и стоит укороченный карданный вал УАЗ до моста, то даже возможны заезды на одном заднем мосту на горки, естественно с разгону на второй передаче.
Еще из значимых поломок был срыв крестовины, но там проблема заключалась в износе детали, после замены проблем не возникало.

Вот фотография узла перелома рам вездехода:

Автор раздумывает о замене мосток газ-24 на мосты от нивы, разница будет видна в передаточном числе в ниве оно 5.125 а в газ 4.1. Как видно разница довольно существенна, к тому же у нивы полуоси гораздо толще, что увеличит надежность конструкции.
Из-за того, что кабина получилась слишком широкой, страдает обзор водителя. К тому же при сильной загрузке кабины обнаружился еще один недостаток: на больших канавах карданный вал бьется о раму вездехода. данную проблему автор собирается так же решить заменой заднего моста, так как в данный момент оси заднего хвостовика и механизма отключения заднего моста не параллельны.

Для модернизации в ШРУСе была заменена сердцевина, а так же приварен фланец от хвостовика моста.
Так же был переделан привод, так как хвостовик моста короче на 5 сантиметров, то сначала автор удлинил палку, а затем поставил два наружных ШРУСа и сделал на палке шлицевую от карданного вала нивы.
После данных модернизаций существенно улучшилась скорость вездехода.

Новый карданный вал был переварен из переднего карданного вала нивы от 213.

Так же были произведены работы над фланцем от Уаза.

Для центровки фланцев автор использовал обычную канцелярскую скрепку, которая отлична справилась со своей задачей.

Так же были сточены гайки обычной болгаркой.
Организован привод на внешних ШРУСах. Однако при таком подходе постоянно выдергивало палку из гранаты. Даже шлицевая, которая находилась под пыльником нивовского карданного вала, по какой-то причине не помогала решить данную ситуацию.
Такое сиденье было установлено в кабине вездехода:

А такое посадочное место находится в кунге:

Видео испытаний вездехода:

Фотографии готового вездехода:

Автор вездехода: Тимур из Рязани с ником «Тимур» на сайте луноходов.нет.
Источник Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Нива Снегоболотоход (вездеход на базе Нивы)

Нет, уважаемые читатели, на этот раз вы ошиблись: перед вами не очередной вариант тюнинговой Нивы, а машина вполне конкретного и довольно узкого назначения. Ее стихия — бездорожье, причем в самом прямом смысле этого слова, — с топями, болотами и водными участками. На прошедшем в Москве автосалоне это транспортное средство было заявлено как снегоболотоход и представлялось двумя создателями. Первый из них — фирма Трэкол, о продукции которой мы рассказывали в Авторевю № 4, 1994. Специалисты Трэкола разработали концепцию машины и оснастили вездеход шинами сверхнизкого давления. А в металле идею воплотил коллектив тольяттинской фирмы по производству специальных автомобилей Брото, входящей в состав АО АвтоВАЗ. До недавнего времени фирма Бронто специализировалась только на бронированных Нивах.

Читайте так же:
Характеристики современных снегоболотоходов на базе Нивы
Нива Марш — ралли в тундру
Нива Марш — экпедиция на Северный полюс

Имени собственного новое транспортное средство пока не имеет (название по классификации — ВАЗ-1922) и существует в единственном экземпляре.

ВЗГЛЯД СНАРУЖИ

Ну как описывать автомобиль, облик которого совмещает характерные черты Нивы и могучего КрАЗа? Никакой внешности — одни колеса! Впрочем, пофантазировав, можно разглядеть и весьма добродушную «улыбку» кенгурятника, и маленькие полуприкрытые глазки, сформированные фарами от автомобиля Ока…

Ну а слово «шины» в данном случае очень хочется писать с большой буквы. Называются они ВИД-20 и имеют размерность 1300×530-330. Благодаря особой конструкции, эти пневмобаллоны могут работать при сверхнизком (0.1—0,5 атм) внутреннем давлении.

Никакой внешности — одни колеса!

Каркасную основу автомобиля составляет мощная рама. Кузов, мосты с рессорной подвеской и прочее оборудование закреплено именно на ней. Кстати, о кузове. По сравнению со стандартным он удлинен на 300 мм, причем за счет дверного проема.

Дабы облепить доступ внутрь, под порогом пропущена мощная труба-подножка, а на средней стойке кузова есть вертикальный поручень.

Забираемся.

ВЗГЛЯД В САЛОН

Трехсотмиллиметровый прирост в ширине дверного проема оказался кстати: пробираться назад стало гораздо удобнее. Ну а что в салоне?

Рычаг коробки передач стал заметно короче и переместился ближе к водителю. Изменилась и схема переключения. Теперь, чтобы включить первую передачу, рычаг надо переместить вперед и влево, вторую — вперед и вправо, третью — влево, четвертую — вправо…

Все как у Нивы, за исключением расположения рычагов трансмиссии

Рукоятки управления дополнительными возможностями трансмиссии перекочевали чуть назад и расположились по обе стороны от рычага стояночного тормоза.

Широкое заднее сиденье (от ВАЗ-2107) конструкторы выдвинули из зоны колесных арок — теперь тут спокойно можно сидеть втроем. Крыша над ним чуть приподнята, так что места над головой стало больше.

Преобразился и багажный отсек: выигрыш по длине составил около 10 см.

МНЕ СНИЗУ ВИДНО ВСЕ

Дорожный просвет снегоболотохода составляет 500 мм. Сей факт провоцирует сделать наружный осмотр шасси снизу, и мы преклоняем колени.

Величина дорожного просвета позволяет спокойно осмотреть автомобиль снизу

Дверной проем кузова расширен на 300 мм

Здесь доминируют детали и узлы от хорошо знакомого всем нам УАЗа, причем все они прилично изменены или же доработаны.

Основанием шасси служит рама от УАЗ-469. Через передние рессоры к ней прикреплены «родные» мосты. Их чулки удлинены, и колея всех колес получилась равной 1960 мм. База машины составляет 2870 мм.

Единственный чужеродный элемент под капотом — сдвоенный главный тормозной цилиндр от УАЗа

Двигатель BA3-21213 закреплен на раме с помощью четырех опор. Коробка передач — от BA3-21083, с главной парой 3,9. «Учетверенный» по величине крутящий момент передается с помощью «восьмого» колесного привода на стандартную раздаточную коробку Нивы. Этот агрегат имеет три точки крепления и специальный силовой бандаж из мощного уголка. Все дополнительные опоры, точки крепления и бандажи служат одной цели — повышению прочности, ибо общее передаточное число составляет 23,985 на «верхнем» ряду и 42,433 на «нижнем» без учета ряда коробки передач!

Эти чудовищные цифры объясняются просто. Передаточные отношения главных пар «восьмой» коробки передач и «уазовских» мостов вкупе с демультипликатором Нивы обеспечивают машине возможность уверенного движения на очень низких скоростях. без пробуксовок и, как следствие, с сохранением верхнего слоя почвы — машина все-таки экологичная. По расчетам, минимально возможная скорость снегоболотохода 1 км/ч!

Размеры болотохода таковы: длина — 4880 мм, ширина — 2620 мм и высота — 2350 мм.

ПО АСФАЛЬТУ

Легко трогаемся со второй передачи, даем машине небольшой разгон, включаем четвертую и перебираемся на пятую. Прямо скажем, что процесс «общения» с коробкой передач заставляет напрягаться. К счастью, «нормальный» вариант привода коробки уже разработан и в самое ближайшее время будет изготовлен.

Крутить руль тяжеловато: здоровенные колеса изо всех сил сопротивляются повороту. На такой машине обязательно должен быть гидроусилитель.

Ну а что с комфортом? Работающего двигателя практически не слышно, отсутствуют присущие Ниве вибрации и трансмиссионные шумы. Слышны лишь характерные пришлепывания шин по асфальту. Плавность хода тоже достойна всяческих похвал, причем создается впечатление, что для езды по обычным дорогам подвеска не нужна вовсе.

Двигатель легко крутится до пяти с половиной тысяч оборотов, а скорость на пятой передаче доходит километров до семидесяти в час.

Впечатление, которое производит машина на других участников движения, — разговор особый…

Догоняем идущую впереди Ниву и при обгоне видим испуганные глаза водителя. Наверное, мужик решил, что вчера явно перебрал, и что-то случилось с глазомером.

По утверждению создателей, удельное давление этой махины на грунт в три раза меньше, чем человека весом 75 кг в обуви 42-го размера. Уверенность, с которой болотоход движется по песку, вселяет в нас убеждение, что это действительно так. Чтобы отвергнуть сомнения, один из авторов конструкции предлагает проехать по его ладони. Но тест есть тест, и мы решаем, что «жертвовать» надо не создателем, а экспертом Авторевю.

«Жертвой» наезда оказалась рука эксперта Авторевю — спрашиваем, — ощущения?» По словам смельчака, ладонь чувствует только, как подрагивает резина от покачивания затормозившей махины. Жмет, но терпимо. Делаем снимки и махина плавно сползает с живой плоти.

Выбираем самый суровый вариант — довольно плотный грунт с травой. Присев на корточки, один из нас кладет ладонь под протектор переднего колеса. Болотоход плавно продвигается вперед и прижимает руку к земле.

Водитель КамАЗа, посигналив, восторженно поднял вверх большой палец правой руки. Интересно, что сидели мы с ним почти на одной высоте, и было прекрасно видно, что лежит у него в кузове.

Даже джипы-иномарки смотрятся мелковато — видны только их крыши. Ну а о легковых машинах и говорить нечего. В общем, ездить по городу на таком «биг-футе» — занятие забавное. Разумеется, эта машина не для асфальта, но передвигаться на ней можно и здесь.

ТАМ, ГДЕ АСФАЛЬТА НЕТ

Съезд на грунтовку изменений в ощущениях не производит, но шлепающий звук шин почти исчезает. Машина продолжает мягко покачиваться на неровностях дороги.

Сворачиваем на песчаный берег небольшого озера. Создается впечатление, что этому монстру абсолютно безразлично, где и по какой поверхности передвигаться. Лишь бы она, эта поверхность, была! Машина легко преодолевает неровности, вползает на подъемы. Огромный дорожный просвет позволяет безболезненно пропускать под днищем не только камни приличных размеров, но и высокие пеньки. Красота!

ПО МОРЯМ — ПО ВОЛНАМ

К великому сожалению, болота мы не нашли. По соседству было лишь озеро, по водной глади которого мы и решили попутешествовать.

Болотоход легко спрыгивает с крутого берега и плюхается в воду. Нос машины ныряет по самые фары и через мгновение резко выпрыгивает наверх, подобно резиновому мячику. Вспоминается осень прошлого года, когда мы проводили тест плавающей Нивы. Сколько тогда времени потребовалось на подготовку к плаву? А тут, прыг — и поплыл!

А вот на воде — вылитая Нива

Кузов целиком возвышается над водой — даже дверцу открыть можно, и лишь притопленные колеса-поплавки сигнализируют о том, что машина не стоит на отмели, а плывет.

Эта штуковина удивительно устойчива на воде. Скорость движения, правда, невелика и, похоже что, если будет сильный ветер, то бороться с ним болотоход вряд ли сможет. Тем не менее, используя задний ход, можно всегда развернуться и поплыть обратно.

Когда на море штиль…

Для выхода на берег выбираем самое тяжелое, поросшее травой место — имитируем болото. Передние колеса хватаются за грунт, но скользят по граве и очень неохотно помогают вырваться из воды. Покачав рулем, выбираемся на сушу.

Во второй заплыв пробуем вылезти на песчаный берег. Никаких проблем!

ВМЕСТО ЭПИЛОГА

Это транспортное средство создавалось с учетом жестких экологических требований, главное из которых — сохранение верхнего слоя почвы. Именно поэтому применяться машина должна оправданно — прежде всего в тундре и труднопроходимых районах Сибири. Только здесь можно реализовать ее главные достоинства: экологичность и проходимость. Кстати, о последнем. Во время проведения в Тольятти автокросса Серебряная ладья болотоход был единственным тягачом, который смог не только пробраться к застрявшим на размокшей трассе автомобилям багги (грязь была такая, что даже Нивы вязли), но и преспокойно эвакуировать их.

П. Абсолютов, Фото автора

Видео

Аппарат контактной сварки своими руками из старых ламповых телевизоров » Полезные самоделки

Точечная сварка это приваривание деталей одна к другой при помощи кратковременного импульса с большой силой тока и малым напряжением. В зависимости от толщины привариваемого металла необходимо опытным путем подобрать длительность импульса, при неизменном токе и напряжении (в данной конструкции), так-как мощность и следовательно температура в месте разогрева в основном зависят от этих двух факторов-«ток, время». Увеличивая ток, а он в свою очередь зависит от площади сердечника трансформатора, сечения обмоток, и количества витков (как первичной так и вторичной) обмоток мы можем увеличить мощность, а значит и толщину привариваемой детали. Значительно повышать вторичное напряжение не следует т.к по мнению автора увеличатся потери, а в следствие этого уменьшится мощность отдаваемая на разогрев детали. Процесс приваривания двух деталей точечной сваркой не требует какого либо навыка, надо лишь знать, что детали в месте контакта не должны быть покрашены или покрыты каким либо изоляционным покрытием. Контакт вторичной обмотки должен быть очень надежным, желательно жгут вторичной обмотки присоединить к привариваемой детали как можно ближе. Автор для этого использует специальную струбцину, в которой просверлено отверстие диаметром 17 мм и заведен жгут от вторичной обмотки, который в свою очередь притянут болтом диаметром 12 мм. Второй конец вторичной обмотки заведен в пистолет конструкция его будет рассмотрена позже. В момент приваривания пистолет прижимают к привариваемым деталям, чем сильнее тем лучше и нажимают на кнопку SB1. Удлинять провода вторичной обмотки не рекомендуется т.к. возрастут потери. 

 

Аппарат изготовлен из шести силовых трансформаторов ТС-270, от старых ламповых цветных телевизоров. А так же из «петлей» размагничивания этих телевизоров. Эскиз устройства изображен на рис 1. 

 

 

Рис. 1. Эскиз сварочного аппарат контактной сварки

Для этого трансформаторы, и петли размагничивания аккуратно разбираются. Из гетинакса толщиной 2,5 мм изготавливают каркас по чертежам рис 2.

 

Рис. 2. Каркас из гетинакса сварочного аппарата контактной сварки

 

На каркас наматывают равномерно жгут из 3-4х проводов диаметром 0,9 мм, провода берутся от сетевых обмоток разобранных трансформаторов. Наматывают 150-160 витков, между слоями прокладывается бумага от тех же трансформаторов. В завершении намотки прокладывается несколько слоев бумаги. 

 

Следующая операция заключается в изготовлении вторичной обмотки. Для этого отмеряется расстояние в 4-5 метров и закрепляются вертикально два деревянных бруска, бруски закрепить можно в настольных тисах. Разбираем петли размагничивания и мотаем жгут из 350-400 проводов, провода можно брать и от трансформаторов важно чтобы жгут получился сечением около 100 кв. мм. Этот жгут обматываем тесьмой и полиэтиленом так же как были обмотаны петли размагничивания. Концы жгута примерно на 50 мм зачищаем, облуживаем, и скручиваем по 10 жил между собой, а затем мощным паяльником спаиваем весь жгут. Таким образом изготовленный жгут наматываем на каркас, количество витков должно быть 4,5-5,5. Собираем трансформатор. Для стяжки я использовал те же детали от силовых трансформаторов только их надо немного доработать. 

Устройство управления изготовлено по схеме приведенной на рис 3.

 

Рис. 3. Схема устройства управления сварочным аппаратом контактной сварки

Оно состоит из блока питания собранного на Т3, VD1-VD4 микросхеме D6, устройства выдержки времени D4.1-D4.3, D1-D3, D5.1, D4.5, и формирователя импульса запуска тиристоров D5.2-D5.3, VT1, T2 и VS1-VS2 и собственно сварочного трансформатора Т1. Устройство выдержки времени позволяет формировать импульс длительностью от 1 до 999 полуволн сетевого напряжения, т.е. от 0,01 до 9,9 секунды с точностью 0,01 сек.

Схема работает следующим образом: После включения питания автоматом SA4 напряжение поступает на первичную обмотку трансформатора Т3. Напряжение вторичной обмотки выпрямляется диодным мостом VD2-VD5, а так как фильтрующая емкость разделена диодом VD6 то частота 100 гц поступает через резистивный делитель на вход формирователя прямоугольных импульсов DD4. 1-DD4.3, а с него на вход десятичного счетчика. Счетчик начнет считать только тогда кода на входе R, будет логический ноль т.е. будет нажата кнопка, и если на разрешающем входе EC , тоже будет логический ноль. Эти условия будут соблюдены в начальный момент времени т.к. при отжатом состоянии кнопки SB1 на входе R логическая единица и счетчики сброшены на выходах Q0 микросхем DD1-DD3 логическая единица. Предположим что переключатели находятся в том положении которое указано на схеме тогда на 9 ножке DD5.1 будет логическая единица, а на выходе DD4.5 логический ноль, работа счетчика разрешена. А т.к на входе 13 микросхемы DD5.3 логический ноль то схема генератора на DD5.2-DD5.3 будет заблокирована. При нажатии на кнопку SB1 генератор начнет работать и пока на всех входах микросхемы DD5.1 не появятся единички он будет продолжать выдавать импульсы которые через транзистор VT1 и трансформатор Т2 будут открывать тиристоры VS1-VS2 при каждой полуволне.. Таким образом на трансформатор будет подан импульс из n-количества полуволн.  

Все детали устройства управления размещены на односторонней печатной плате размерами 215х60 мм. Ее чертеж показан на рис 4.

 

Рис.4 Печатная плата схемы управления сварочным аппаратом контактной сварки

 

 

Рис. 5. Схема пистолета для сварочного аппарата контактной сварки

 

Длительность импульса следует предварительно определить приварив такую же жесть например к уголку, затем надо попробовать оторвать, если в месте сварки остались отверстия значит ток подобран верно. 

 

О деталях:

Трансформаторы от телевизоров для сборки силового трансформатора надо выбирать с маркировкой ТС-270. Если вам попались с маркировкой ТСА — значит у них обмотки сделаны алюминиевым проводом и эти провода использовать не удастся хотя само железо подойдет. Тиристоры установлены без радиаторов, вместо VS1-VS2 можно применить Т142-50 или один симистор ТС2-80. Трансформатор Т3 с напряжением вторичной обмотки 13-20 вольт, потребляемый ток очень мал 20-50 миллиампер, поэтому подойдет практически любой силовой трансформатор. Можно рекомендовать использовать трансформатор от черно-белого телевизора ТВК-110ЛМ. К выводам 1-2 подсоединить 220в , а 3-4 обмотки (13 вольт) использовать как вторичные, если-же сетевое напряжение у вас занижено, то желательно использовать 5-6 обмотки (22вольта). Т2 намотан на кольцевом ферритовом сердечнике марки M2000НМ размером К20х12х6. Первичная обмотка содержит 100 витков провода ПЭЛШО диаметром 0,15, II и III содержит по 60 витков того-же провода. Обмотки и само кольцо необходимо тщательно изолировать лакотканью. 

 

В данной конструкции использовались наборные переключатели от старых станков с ЧПУ типа ПМП-10200ПУ3 или ПП10. Какие будут использованы переключатели существенного значения не имеет главное чтобы они имели одну группу на 10 позиций. Кнопка SB1 типа МП11 или КМ1-1. В качестве SA4 был применен автомат А63 -на 20 ампер которые используют в квартирных щитках. 

Литература:
1. В. Папенин. Переносный аппарат для точечной электросварки. Радио N12-78г. стр.47

Контактная сварка своими руками — видео для начинающих

Контактная сварка эксплуатируется при изготовлении изделий однотипного характера, а также для соединения крупных сварных деталей. В ходе работы металл нагревается при помощи тока, который проходит по его стенкам неоднородным путем. Когда выполняется контактная сварка своими руками, видео показывает, что при использовании в бытовых условиях, появляется необходимость эксплуатации мощных источников питания, в отличие от сварки электродугового типа.

Основные параметры, которые характеризуют весь сварочный процесс, это: ток и его время протекания, уровень силы сжатия. В зависимости от этих характеристик, контактная сварка в домашних условиях делится на два типа: жесткую и мягкую.

Разновидности контактной сварки

Особенности процесса сваривания деталей сваркой контактного типа заключаются в том, что свариваемые элементы соединяются между собой по всей торцевой поверхности. Процесс сварки может выполняться двумя методиками: сопротивлением или оплавлением.

При сварке деталей первым методом, детали, которые необходимо сваривать, плотно прижимаются друг к другу, затем в аппарате подается ток. Как только поверхность деталей будет нагрета до пластичного состояния и будет произведена осадка, ток в аппарате можно выключать. Такой метод подходит для сварки деталей, выполненных из стали углеродистого типа, сечение которых имеет форму прямоугольника или овала.

Контактная сварка своими руками (видео демонстрирует это) позволяет сваривать детали и методом непрерывного оплавления. В первую очередь, свариваемые детали должны быть надежно закреплены в зажимах инструмента. Далее детали плавно перемещаются для стыкования друг с другом, в этот момент и включается сварочный ток. В процессе такой сварки оплавлению подлежат только торцевые части изделий. После проведения осадки, ток выключается.

Такой метод сварки на аппарате, который вы собрали самостоятельно, может использоваться только при сварке труб, рельсов и листов тонкостенного характера. Сварке подлежат разнообразные типы металлов. Главное преимущество этого метода заключается в высоком уровне производительности, однако, есть и недостатки – возможность больших потерь металла при разбрызгивании и угаре.

Устройство инструмента контактной сварки своими руками

Самодельный инструмент используется при сварке деталей, которые изготовлены из листов нержавеющей стали, максимальной толщиной до 0,9 мм. Также аппарат пригоден для сваривания медной проволоки с максимальной толщиной в 1, 5 мм. Контактная сварка своими руками (видео включает в себя поэтапное изготовление аппарата) имеет два основных узла: это блок питания и пистолет для сварки выносного типа.

Блок питания включает в себя реле, которое можно собрать самостоятельно, используя для этого сварочный трансформатор или тиристор. Затем необходимо произвести подключение электрода к одному из выводов обмотки, используя для этого сварочный кабель. Второй вывод непосредственно в процессе сварки подсоединяется к свариваемой детали. Для подключения к источнику питания обмотки трансформатора первичного типа используется диодный мост и тиристор, который подключается к диагонали.

Сборка сварочного пистолета

Для сборки сварочного пистолета используют две идентичных друг другу по размерам и форме детали, которые изготовлены из гетинакса или иного изолятора высокой прочности. В передней части данного элемента сварочного аппарата, находятся следующие элементы: держатель для лампы, микропереключатель, переходник. Выключатель для обозначения подсветки накладных винтов и держателя располагается в конечной части пистолета.

Для соединения накладок используют специальные винты. Они устанавливаются одновременно в переходник, держатель для лампы и в планки распорного типа. В свободном пространстве, которое образовывается между накладками, устанавливается кабель, который далее соединяется с переходником. Сварочный кабель является основой для фиксации переключателя и проводов.

Когда выполняется контактная сварка своими руками (видео наглядно показывает это), сменные электроды крепятся во входные отверстия переходников при помощи специальных гаек. Второй вывод трансформаторной обмотки монтируется на основание, которое не имеет изоляционного покрытия. Для того чтобы в дальнейшем крепить свариваемые детали, подключенный к обмотке кабель оснащается любым зажимом, который будет обеспечивать надежную фиксацию деталей. Наиболее оптимальным вариантом является струбцина.

---

---

Поделитесь со своими друзьями в соцсетях ссылкой на этот материал (нажмите на иконки):

Точечная контактная сварка | Сварка своими руками

Конденсаторная сварка (КС) – разновидность контактной сварки, которая использует для получения сварного соединения деталей ток, получаемый в результате разрядки конденсаторов, предварительно заряженных от выпрямителя. В процессе разрядки кондеров образуется тепло, необходимое для формирования литой сварной точки или шва. Для обеспечения полноценного электроконтакта детали сжимают друг с другом с заданным усилием, в контактирующих плоскостях возникает электродуга,… Читать далее »

Категории : Точечная контактная сварка Метки: конденсаторная сварка

Контактную точечную сварку можно собрать из блока микроволновой печи. В чем заключается суть производства такого самодельного аппарата: из старой микроволновки вынимается трансформаторный блок. Из этого ТБ в свою очередь, извлекается вторичная обмотка: сделать это можно разными способами, но обязательно во время выполнения этой процедуры между вторичной и первичной обмоткой нужно вставить пластину, чтобы, когда вы… Читать далее »

Категории : Точечная контактная сварка Метки: контактная сварка, контактная сварка своими руками, контактная точечная сварка

Сегодня техника помогает человеку практически во всех сферах, в которых он задействован, а в некоторых сферах она уже и вовсе его заменила. Дело кузовного ремонта автомобиля всегда было хлопотным. Найти хорошего мастера по рихтовке, который на протяжении всей жизни накапливал необходимые знания, было всегда трудно. Возможность забраться в труднодоступные места кузова и выровнять их с… Читать далее »

Категории : Точечная контактная сварка Метки: car spotter, digital car spotter 5500, ремонт вмятин на автомобиле

Аппараты контактной точечной сварки могут стать незаменимыми при ремонтных работах в гараже или автосервисе, а также в мелкосерийном производстве. Контактная сварка сталь 65Г Рассмотрим случай из практики, в котором точечная сварка выручает: предположим, вам необходимо сварить конструкцию из стали 65Г, но данная сталь не применяется для сварных конструкций. Что делать? Выход простой! Эта сталь  сваривается… Читать далее »

Категории : Точечная контактная сварка Электросварочное оборудование Метки: аппарат контактной сварки, контактная и точечная сварка, контактная сварка сталь, кузовные сварочные работы, сварочные работы дома, сварочные работы по кузову, сварочный аппарат для точечной сварки, точечная сварка digital

 Приветствую! Удалось перебраться на новую работу, связанную со стройкой — и тут же столкнулся с проблемой сварки пространственных конструкций для изделий из бетона — колец, блоков и других, из проволоки — Ф 4 мм.  Трудность в том, что сварка соединения (как я понял) проводится за какой-то миг — в общем, прихваткой — так вот, если… Читать далее »

Категории : Маски для сварки Точечная контактная сварка Метки: аппарат точечной контактной сварки, защитная маска сварщика, маска хамелеон для сварки, электродуговая сварка

  При изготовлении изделий для реализации, из листового металла толщиной до 2-х миллиметров, сварочный шов смотрится не эстетично. Для придания продукции товарного вида разумнее перейти на аппараты контактной сварки. Преимущества видны сразу.    Один из них, MODULAR-230, работает от обычной эл.сети. Время на сварку сократится. А вот прочность соединений не пострадает.

Категории : Точечная контактная сварка Электросварочное оборудование Метки: аппарат для контактной сварки, сварочный аппарат контактной сварки

Для этой цели годится трансформатор от мощной микроволновой печки, питающей магнетрон. Его мощность должна быть не менее 1 кВт. Такой мощности достаточно для точечной сварки листового металла толщиной в 1 мм.

Категории : Точечная контактная сварка Электросварочное оборудование

Точечная контактная сварка своими руками: как собрать самодельный аппарат?

В домашних условиях иногда требуется надежно соединить две небольшие металлические детали. Лучше всего это сделать с помощью контактной точечной сварки (КТС).

Принцип действия

Соединение деталей с помощью КТС осуществляется за счет воздействия на материалы электрической энергии. Эта энергия, преобразуясь в тепло, расплавляет небольшой участок металла. После его затвердевания образуется сварное соединение (шов).

Для осуществления КТС необходимы:

Источник электроэнергии для точечной сварки имеет:

1. Низкое выходное напряжение (1- 3 В).
2. Большую величину сварочного тока (>200 А).

При этом длительность импульса тока не превышает 1-2 секунды, а зона расплавления металла должна быть минимальной.

Устройство прижима обычно совмещается с электродами, по которым протекает ток сварки.

Трансформатор

В качестве источника тока для КТС обычно используется трансформатор, преобразующий высокое напряжение сети в низкое напряжение сварки. При конструировании самодельного сварочного аппарата для точечной сварки часто используются мощные трансформаторы от уже отработавших электрических приборов. В частности, могут быть использованы трансформаторы от микроволновых печей или сварочных аппаратов.

Основным требованием к таким устройствам является то, что они должны иметь достаточную мощность (не менее 1 кВт). При этом для сварки более массивных деталей требуются более мощные трансформаторы. В любом случае трансформаторы требуют доработки.

Доработка состоит в удалении имеющейся вторичной обмотки и намотки поверх первичной обмотки (220 В) дополнительно одного или нескольких витков толстого медного провода.

Примерная стоимость сварочных трансформаторов на Яндекс.маркет

В некоторых случаях производят замену обеих обмоток. Для мощных аппаратов, например, первичную обмотку выполняют более толстым проводом, а вторичную обмотку выполняют в виде одного витка, выполненного из алюминиевой шины.

Возможен вариант намотки нескольких витков толстого провода непосредственно на тороидальный сердечник трансформатора старого сварочного аппарата.

Устройство прижима

В процессе сварки значение имеет не только наличие сварочного тока, но и создание усилия прижатия свариваемых деталей.

С этой целью обычно используется рычаг, при нажатии на который электроды с двух сторон сжимают свариваемые детали. Для возврата рычага в исходное положение применяют пружину. Если требуется более сильный прижим, то дополнительно используется винтовая стяжка.

Рычаги могут быть выполнены из металла или дерева. При этом металлические рычаги необходимо изолировать.

Управление

В процессе ручной сварки производится кратковременное включение аппарата. Для этого в цепь питания трансформатора вводится выключатель. В простейшем случае он представляет собой кнопочный выключатель, который подключает первичную обмотку к сети. Иногда действие выключателя совмещается с положением рычага, и при его опускании на место сварки замыкается электрическая цепь, и происходит точечная сварка.

Электроды

КТС производится с помощью электродов. Электроды представляют собой медные цилиндрические детали различной формы, с помощью которых устройство прижима сдавливают свариваемые детали. Через электроды подводится сварочный ток. Диаметр электродов выбирается в зависимости от мощности аппарата. При этом провода, по которым подводится ток к электродам, должны иметь сечение, соответствующее проходящему по нему току. В противном случае, из-за влияния сопротивления относительно тонких проводов будет уменьшаться сварочный ток. В худшем случае провода, имеющие малое сечение, будут греться и могут сгореть.

Примерная стоимость электродов на Яндекс.маркет

Электроды можно купить готовые, а можно сделать самостоятельно. Для этого используется медный пруток. Если аппарат предназначен для сварки тонких материалов, и его мощность невелика, то можно в качестве электродов использовать медные наконечники от обычных паяльников.

В некоторых случаях любители выполняют электроды из медных пластин.

Трансформатор для контактной сварки своими руками

Среди множества видов сварочных процессов можно выделить точечную. Ее применяют при создании систем вентиляции и кондиционирования, для соединения тонкостенных корпусных деталей и множества других конструкций.

Точечная контактная сварка

Виды точечной сварки

К точечной относят один из видов контактной сварки, в ходе выполнения которой детали соединяют по отдельным точкам. Электроды, выполненные из разных материалов, сжимают заготовки и передают через себя электрический ток соответствующих характеристик. Расположение точек контакта, напрямую зависит от того как установлены электроды в машине, используемой для сварки. Опять же в зависимости от конструкции машины и электродов допустимо получение одной или нескольких точек сварки.

Контактную сварку используют для работы с черными и цветными металлами. Это могут быть детали, обработанные на механическом оборудовании, они могут иметь одинаковую или разную толщину. В качестве заготовок могут быть использованы листы, полученные на прокатных станах или кузнечно — прессовом оборудовании.
Такой вид сварки наиболее эффективен для изготовления деталей в транспортном машиностроении, при производстве различного по классам станочного оборудования и пр.

Особенности и принцип точечной сварки для выбора трансформатора

Метод точечной сварки применяют и на производственных площадках, и в кустарных мастерских. На производстве эту технологию применяют для работы с листовыми заготовками из разных марок металла – черного, цветного, нержавеющего и пр. С помощью точечной сварки обрабатывают детали разной формы и размеров, кроме того, на оборудовании такой сварки изготавливают пересекающиеся стрежни.

В домашней мастерской такую технологию применяют для выполнения ремонта бытовой техники, в т.ч. автомобильной, электрической, например, для наращивания силового кабеля.
Надо отметить то, что способ точечной сварки включает в себя несколько последовательных операций, причем, эти операции одинаковы и для промышленного, и для бытового оборудования.
На первом этапе заготовки, выполненные из металла, соединяют между собой в заданном пространственном положении. Для их фиксации могут быть использованы обыкновенные строительные струбцины или друга технологическая оснастка.

Затем, соединенные детали помещают в рабочую зону оборудования, в пространстве между электродами. После этого их приводят в движение, начинается сжимание заготовок и подача электрического тока с определенными характеристиками. Подаваемый ток, выполняет нагревание металла до определенной температуры, в результате, этого будет произведена необходимая деформация заготовок.
В промышленных условиях применяют автоматические установки точечной сварки, в условиях мастерской чаще применяют полуавтоматические сварочные аппараты. Некоторые виды оборудования позволяют получать до 600 сварных контактов в минуту.
Еще один способ точечной сварки — это лазерная. Ее применение обеспечивает высокое качество, получаемых швов.

Смысл сварки этого типа заключается в следующем:
После сильного нагрева заготовок происходит их оплавление и происходит образование однородной структуры (шва).

Главный параметр такого сварочного процесса – это импульсная характеристика тока.

Именно она обеспечивает требуемый нагрев. Кроме того, важную роль играет и сила, с которой заготовки прижимают друг с другом. Именно в результате этого происходит кристаллизация металлической структуры.
Импульсная сварка гарантирует максимальную прочность стыков, при практически полной автоматизации сварочного процесса. Но главный недостаток такой технологии это невозможность обеспечения 100% герметичности заготовок между собой.

Виды трансформаторов для сварки

Технические характеристики трансформаторов должны обеспечивать такие технические свойства, которые позволяют с минимальными потерями произвести нагрев, расплав и соединение обрабатываемых деталей.

Трансформатор, предназначенный для производства сварных работ, имеет простую конструкцию и именно поэтому, многие домашние мастера предпочитают его изготавливать самостоятельно.

В конструкцию входит несколько составных частей:

Сердечник для трансформатора

1. Сердечник, состоящий из нескольких пластин, выполненных из стали. Для сборки магнитопровода применяют пластины, изготовленные из электротехнической стали. На нем устанавливают одну или несколько обмоток. Настройку напряжения выполняют с помощью винтовой пары, которая проходит через сердечник и обмотку.
2. Металлический корпус предназначен для защиты устройства от каких-либо повреждений. Кроме того, в состав трансформатора входят устройства вентиляции, рукояти и колеса для транспортировки.

Номинальное рабочее напряжение составляет 220 или 380 вольт и это позволяет их использовать и на промышленных объектах, и домашнем хозяйстве. Технические характеристики трансформатора допускают производить работы с металлическими заготовками разной формы и размеров.

Трансформатор для контактной сварки, состоит из тех же узлов, что и для традиционной. Это оборудование работает в режиме коротких, но часто повторяющихся нагрузок. Это приводит к тому, что обмотки испытывают серьезные динамические нагрузки. Для их компенсации в трансформаторах для точечной сварки применяют сердечник броневого типа и дисковые обмотки.

Трансформатор для контактной сварки ТВК-75

Трансформатор для контактной сварки ТВК-75 предназначается для работы в составе электросварного оборудования для точечной сварки, которые эксплуатируются в закрытых помещениях при соблюдении ряда условий. Магнитопровод в этом трансформаторе имеет ленточную конструкцию, и стянут в раму с помощью шпилек. Обмотки этого трансформатора дисковые. Для изготовления первой обмотки применяют теплостойкий кабель ПСД.

Трансформатор для контактной сварки ТВК-75

Вторая обмотка собрана из отдельных дисков и с помощью металлических деталей, выполненных из меди, они собраны в параллельную схему.
Для охлаждения вторичной обмотки используют проточную воду, которая перемещается по специально проложенным трубам. Обмотки залиты эпоксидной смолой.
Напряжение регулируется с помощью переключателей, которые установлены на сварочной машине. К основным параметрам трансформатора этой марки можно отнести следующее:

Охлаждение водой, аппарат изготовлен по классу изоляции F. За счет использования технологии Unicore трансформатор несет минимальные потери в магнитопроводе. Производитель выпускает трансформатор в климатическом исполнении УХЛ4.

Трансформатор для контактной сварки ТКС — 4500 Каскад

Трансформатор для контактной сварки ТКС — 4500 Каскад используют для сварки деталей из малоуглеродистых сталей совокупной толщиной до 4 мм.

Расчет трансформатора для сварки

Магнитопровод и обмотки отвечают за создание рабочих параметров устройства. То есть, зная, какие характеристики должны быть у трансформатора можно просчитать параметры обмоток, сердечника и сечения всех проводов.

Для выполнения расчетов необходимо взять следующие данные:

Сварочный трансформатор своими руками

1. 1. Напряжение на первой обмотке.
   2. Напряжение на второй обмотке.
   3. Сила тока на второй обмотке. Размер этого параметра определяется типом электродов и размерами заготовки.
   4. Площадь сердечника. Этот параметр определяет надежность трансформатора в целом. Оптимальным размером можно считать от 45 до 55 кв. см.
   5. Размер площади окна сердечника. Оптимальным считают размер от 80 до 110 кв. см.
   6. Плотность тока внутри обмотки. Этот параметр отвечает за потери в обмотке. Для аппаратов, выполненных своими руками, эта характеристика составляет 2,5 – 3 А.

Самодельный аппарат из микроволновой печи

Для установки в домашней мастерской высокопроизводительного сварочного оборудования нет необходимости в приобретении дорогостоящего оборудования. Для этого достаточно использовать старую микроволновую печь. Точнее, ее трансформатор. Он в состоянии обеспечить  напряжение необходимо для выполнения точечной сварки.

При извлечении трансформатора из корпуса микроволновой печи необходимо соблюдать аккуратность. Сначала надо снять все крепежные детали, и удалить вторичную обмотку. Кроме этого необходимо удалить шунты, встроенные в ограничители тока.  Точечная сварка, изготовленная из микроволновой печи, обеспечивает мощность в 700 – 800 Вт и это позволяет выполнять сварку стальных листов толщиной до 1 мм.

Строение трансформатора

Как и для любого другого сварочного устройства для его работы потребуется  электрод.

Создание электродов

Сварочное оборудование позволяет выполнять большое количество работ по неразъемному соединению деталей, выполненных из металла. Для выполнения этой операции применяют электроды. Те, которые применяют для точечной сварки, называют сварочные клещи. Их можно купить и в специализированном магазине, а можно изготовить своими силами.

Электрод для контактной сварки

Сварочные клещи состоят из:

• захвата, который несет токонесущие части;
• собственно электроды;
• сварочные кабели;
• механизм управления.

Для качественного сварного соединения необходимо, чтобы на выходе из аппарата было устойчивое пониженное напряжение и повышенная сила тока. Часто, для достижения необходимых параметров применяют аппараты с усиленной второй обмоткой.

Напряжение с обмотки поступает на сварочные клещи, в которые вставляют заготовки, подлежащие сварке.

Когда заготовки собраны между собой и помещены в рабочее пространство электроды сжимают. Это можно выполнить в ручном, а можно и в автоматическом режимах. Одновременно с этим на электроды подается ток надлежащей мощности. Он вызывает нагрев металла, его расплав и перемешивание. Так, выполняется контактная сварка. Диаметр пятна контакта определяет размер силы тока и время выдержки деталей между электродами.

Сварка цветных металлов точечной сваркой

В промышленности широко применяют точечную сварку цветных металлов. В качестве примера можно рассмотреть сварку алюминия. Важным моментом в точечной сварке является удаление с поверхности заготовок оксидной пленки. Как правило, ее удаляют с применением стальной щетки или абразивной шкурки нулевого размера. Другой, не менее распространенный способ удаления оксидной пленки – это химический.

Для того применяют серную или хромовую кислоту. Но, такой способ применяют в условиях серийного производства.

Для сварки цветных металлов, в частности, алюминия необходимо использовать машины большой мощности. Так, для сварки двух листов дюраля толщиной в 0,5 мм потребует ток в 12 000 А.

Технология конденсаторной сварки

Одна из разновидностей контактной сварки – конденсаторная. Такой метод сварки известен с первой половины прошлого века. Сварка происходит за счет расплавления заготовок в тех местах, где происходит короткое замыкание тока, которое получают из энергии разряда конденсаторов. Время процесса сварки составляет от 1 до 3 миллисекунд.

Технология конденсаторной сварки

В основе такого сварочного аппарата находится конденсаторная емкость, заряжаемая от источника постоянного напряжения.

По достижении потребного количества энергии в емкости, электроды смыкают в месте сварки. Ток, протекающий между заготовками, вызывает необходимый нагрев поверхности и в результате металл плавится и образуется шов высокого качества.

К достоинствам конденсаторной сварки можно отнести:

Скорость, применение автоматизированного оборудования позволяет получать до 600 точек сварки в минуту. Точность позиционирования и соединения заготовок. Малое выделение тепла, отсутствие расходных материалов – проволоки или электродов.

На практике применяют два вида аппаратов такого типа сварки. Первые обеспечивают разряд из накопителей энергии на поверхности деталей, вторые получают разряд от второй обмотки трансформатора. Первый метод применяют при проведении ударно-конденсаторной сварки, второй применяют тогда, когда речь идет о необходимости получения качественного шва.

Такая сварка отличается экономичностью и поэтому ее часто применяют в условиях домашней мастерской. На рынке можно встретить устройства с мощностью в 100 – 400 Вт, которые часто применяют для работы в небольших мастерских по ремонту автомобильных кузовов.
Продолжительность нагрева и сила давления
Режимы сварки определяют следующими характеристиками – силой тока, длительностью нагрева, силой сжатия, размерами рабочего конца электрода.

Особенности выбора и использования электродов

Электроды для такой сварки должны иметь форму и размер, которые обеспечат его доступ к рабочему месту. Кроме того, электроды должны быть приспособлены для простой и надежной установки в сварочной машине и иметь высокую стойкость к износу. Самая простая конструкция электрода для точечной сварки – прямая. Их производят в соответствии с требованиями ГОСТ 14111-69. Для их производства применяют различные сплавы на основе меди.

Электрод для конденсаторной сварки

Например, при сварке разных металлов электроды должны обладать низкой электропроводностью. Но если, из металла такого типа изготовить весь электрод, то он будет достаточно быстро нагреваться. В таком случае его необходимо выполнять из двух частей. Одну из меди, а другую из материала, который приспособлен для выполнения необходимой операции.

КОНТАКТНАЯ СВАРКА ДОМА [из микроволновки, инвертора, сварочного аппарата]

[Контактная сварка своими руками] – очень полезный навык.

При наличии в свободной продаже любых моделей инвертора, человек, планирующий сваривать в домашних условиях, имеет выбор – приобрести готовый аппарат или сделать его самостоятельно.

В этой статье мы рассмотрим, что это такое, продемонстрируем учебное видео по контактной сварке, дадим пошаговую инструкцию, как самостоятельно проводить контактную сварку и как можно сделать самодельный сварочный аппарат контактной сварки своими руками из микроволновки и использованных автомобильных аккумуляторов.

Контактная сварка – технология и процесс

Владельцы частных домов, автомобилисты и не только нуждаются в проведении сварочных работ.

В домашних условиях или в условиях небольшой мастерской применение сварочного инвертора для соединения металлических частей вполне по силам.

Принцип его действия заключается в том, что при помощи электрического тока металл разогревается, расплавляется и застывает, образуя сварной шов.

Для фиксации и предотвращения сдвигания, свариваемые детали сжимаются при помощи электродов, по которым подается электрический ток.

Для работы в домашних условиях потребуются мощные источники питания, что влияет на перегрев бытовой проводки.

Перед проведением работ следует убедиться в качестве проводки и, по возможности, заменить ее на новую.

При контактной точечной сварке две заготовки соединяются по поверхности прилегающих краев.

Такая технология подходит для тонких листов, деталей маленького размера и металлических прутов толщиной до 5 мм.

Видео:

Используют три вида соединения поверхностей: с помощью сопротивления, прерывистого оплавления или непрерывного оплавления.

Для сварки сопротивлением подготовленные заготовки или листы фиксируют и нагревают сварочным током до плавления.

Способ применим для следующих металлов:

• низкоуглеродистая сталь;
• цветной металл;
• соединения меди с латунью и сталью.

Ввиду жестких требований к температурному режиму и отсутствию примесей в местах соединения, этот способ используется редко.

При непрерывном оплавлении заготовки, используются клещи или иные фиксаторы детали, соединяют при включенном токе, после плавки краев соединяемых деталей проводится осадка и выключение подачи тока.

Этот способ наиболее применим для труб с тонкими стенами. Допустимо соединение разных по структуре заготовок.

Основной плюс – высокая скорость работы, серьезный минус – вытекание и угар металла по сварному шву.

Прерывистое оплавление происходит при поочередном плотном и неплотном контакте заготовок во время включенного тока.

Клещи зажима обеспечивают замыкание сварочной линии в месте соприкосновения заготовок до достижения ими температуры 900-950 градусов по Цельсию.

Такой способ применяется в случае, если исходной мощности аппарата не хватает для обеспечения непрерывного оплавления.

Таким образом, контактная сварка состоит из следующих шагов:

• Подготовка поверхностей к соединению (зачистка, выравнивание контура).
• Совмещение краев и фиксация заготовок под сварочным аппаратом.
• Подача электрического тока.
• Прогревание и оплавление под его действием краев деталей.
• Осадка и выключение тока.

Рассмотренные выше способы контактной сварки отличаются фиксацией заготовок и подачей тока, в целом, процесс сварки схож.

Для домашней контактной сварки можно сконструировать самодельный аппарат.

Видео:

Его основные рабочие узлы – сварочный зажим и блок подачи напряжения на конденсаторах, к низковольтной обмотке которого присоединяется электрод.

Второе крыло зажима служит опорой или соединяется (в зависимости от крепления аппарата) с заготовкой, имеющей больший размер.

Видео инструкция по контактной точечной сварке представлена выше.

Сварочный аппарат из микроволновки

Прибор для точечной контактной сварки можно изготовить самостоятельно, использовав трансформатор от микроволновки.

При изготовлении такого сварочного прибора нужно взвесить, что будет дешевле – осуществить покупку инвертора или сделать самостоятельно, применив трансформатор из ненужной микроволновки.

Трансформатор – самая дорогая деталь нашего будущего самодельного прибора. Все остальные расходники – провода, кожух и основа, на которую будет производиться крепление, будут практически в любой мастерской.

Нам потребуется мощность трансформатора не менее 1 кВт. С помощью сварочного аппарата, использующего такой трансформатор, реально делать точечную сварку листов до 1 мм.

Удвоение мощности трансформатора позволит работать с листами до 1,8 мм толщиной. Трансформатор современной микроволновки может быть мощностью до 3 кВт.

При необходимости можно использовать два и три трансформатора. Эта цепь позволит увеличить мощность подаваемого тока.

Требуется вынуть трансформатор из металлического кожура и избавится от шунтов для ограничения тока и вторичной обмотки.

Микроволновая печь использует высокое напряжение, поэтому на первичной обмотке трансформатора присутствует меньшее количество петель, чем на вторичной.

Из-за этого появляется разность потенциалов. Наша задача – изменить вторичную обмотку, приспособив ее под цели контактной сварки.

Тщательно зачистите трансформатор от остатков вторичной проводки и шунтов, при необходимости используйте металлическую щетку или длинный узкий предмет (например, отвертку).

Нетронутой останется только первичная обмотка, вторичную будем делать заново.

Учитывая высокое напряжение, берем многожильную электрическую проводку с сечением не менее одного квадрата.

Видео:

Если будет использоваться цепь из двух или более трансформаторов, то выводы всех вторничных обмоток от них сводим в одну.

Когда использован один трансформатор, то корпус для него можно приспособить из той же микроволновой печи, уменьшив ширину и длину.

Для системы трансформаторов кожух можно сделать из железного листа, снабдив его изолирующим слоем. Вторичная обмотка формируется 2-4 витками провода.

Однако, толстый слой изоляции, в которую упакован провод, не даст загнуть его по катушке.

Поэтому вынимаем провод из изоляции и в качестве изоляционного покрытия мы сможем применить обычную гибкую изоленту.

Двумя-тремя петлями провода мы добьемся напряжения в 2 Вт.

Для подвода тока к месту сварки создаем рычажный механизм, один рычаг которого жестко закреплен на основной поверхности (для удобства контактной сварки на этой же поверхности можно закрепить с помощью струбцин и трансформатор в кожухе).

Второй рычаг при опускании будет сдавливать детали. Выключатель вводим в цепь первичной обмотки и устанавливаем на верхний рычаг.

Это позволит одновременно сжимать деталь и пускать ток. Клещи в этом случае не используются, а сами наконечники предварительно паяются с проводами для предотвращения окисления.

При точечной сварке будем использовать стержни из меди толщиной больше, чем диаметр провода. В процессе работы их нужно подтачивать и при необходимости менять.

В ходе работы деталь зажимается с помощью рычагов между двумя электродами и пускается ток.

Сварочный аппарат из аккумуляторов

При сварочных работах с помощью электрического сварочного аппарата бытовые электросети терпят существенную перегрузку.

Длительная контактная сварка может привести к расплавлению электропроводки или выходу из строя бытовых приборов. Питание сварочного аппарата можно произвести от автономного источника электроснабжения.

Видео:

В этом качестве может выступать переносная станция (генератор, работающий на бензине или дизеле), что весьма накладно, а можно источник тока сделать самостоятельно.

Понадобится несколько автомобильных аккумуляторов, вполне допустимы бывшие в употреблении. Идеально, если они будут одной емкости.

Тогда сила тока будет рассчитываться, как 1/10 емкости аккумулятора. Если собраны приборы разной мощности, то для расчета понадобится самая маленькая емкость.

Сделаем цепь из последовательно соединенных аккумуляторов, скрепив соответствующие «плюсы» и «минусы» с помощью проводов и кусачек или, что еще лучше, проводами для прикуривания.

Можно использовать также любые клещи. От свободного «минуса» выводим провод на электрод, который зажимаем в клещи, а от свободного «плюса» на рабочую пластину, в цепь рекомендуется поставить реостат.

Получившийся сварочный аппарат для точечной сварки из автомобильных аккумуляторов готов и может быть использован вдали от источника электроэнергии.

К нему можно сделать самодельное устройство для зарядки. Данный вариант может быть успешно использован опытными сварщиками и не рекомендуется для получения навыков сварки.

Как показано в статье, точечная самодельная контактная сварка вполне доступна. Мы рассмотрели варианты и технологию контактной сварки.

Приведенная информация поможет получить начальные навыки контактной сварки и обеспечить создание сварочного инвертора для точечной сварки самостоятельно из подручных средств.

Сварка своими руками, электродуговая контактная сварка труб и точечная сварка. Советы от Леруа Мерлен в Москве.

1

Виды электродуговой сварки

Сварочный аппарат для электродуговой сварки

Электродуговая сварка позволяет произвести сварку благодаря сплавлению одинаковых по составу металлов при чрезвычайно высокой температуре (3000°C и выше), создаваемой электрической дугой. Дуга появляется в результате прохождения электрического тока между электродом и свариваемыми деталями.

Электрод – это металлический стержень со специальным покрытием. На окончании электрода (около 15 мм от края) отсутствует покрытие, что позволяет установить электрический контакт.

РУТИЛОВЫЕ	ОСНОВНЫЕ
для мелких ремонтных работ	для соединений, требующих высокой механической прочности (например, для металлической несущей конструкции крыш)

Высокая температура приводит к плавлению металла электрода и краев соединяемых деталей. В результате плавления образуется сварной шов.

Электродуговая сварка подходит для следующих видов работ:

• изготовление крупных металлических конструкций,
• слесарное дело,
• соединение крупных металлических деталей или деталей толщиной более 1,5 мм

Она имеет следующие преимущества:

• экономичность,
• высокая прочность сварочных швов,
• возможность сварки обычной, нержавеющей стали и алюминия,
• возможность ремонта изделий из чугуна.

2

Рекомендации

1. Подготовьте соединяемые детали, хорошо зачистив их с помощью металлической щетки. 2. Соедините края деталей, желательно на ровной плоскости, и придерживайте их с помощью ручных тисков, чтобы они оставались неподвижными в процессе сварки. 3. Для защиты от ультрафиолетового излучения используйте защитную одежду (перчатки, рабочая одежда, защитная маска).

4. Выберите подходящий диаметр электрода в зависимости от вида работ (см. приведенную ниже таблицу). Вставьте оголенную часть электрода в держатель и зафиксируйте его. Отрегулируйте силу тока сварочного аппарата в зависимости от диаметра электрода (см. приведенную ниже таблицу).

5. Отрегулируйте силу тока сварочного аппарата в зависимости от диаметра электрода (см. приведенную ниже таблицу).

Безопасность Не выполняйте сварку в контактных линзах и никогда не смотрите незащищенными глазами на электрическую дугу. Во избежание испарения токсичных паров НИКОГДА не выполняйте сварку близи мест хранения трихлорэтилена.

Свариваемые X металлы:	Толщина металла (в мм):	Необходимая сила тока (в Амперах):	Диаметр электрода (в мм):
Мягкая сталь	1,5 2 и 3 от 2 до 5 от 3 до 10 5 и более	40-60 60-70 80-100 100-130 130-160	1,6 2 2,5 3,2 4
Нержавеющая сталь	1,5 и более	80-100	2,5
Чугун	3 и более	80-100	2,5

3

Выполнение электродуговой сварки

1. Подключите сварочный аппарат к розетке с заземлением и проверьте напряжение.

	2. Зафиксируйте щипцы массы на одной из двух свариваемых деталей.
	3. Потрите краем электрода в том месте, где должна быть выполнена сварка. В результате этого трения образуется дуга, которая хорошо заметна благодаря появившимся искрам.
	4. После появления дуги поднесите электрод к краю детали на расстояние 2 или 3 мм и начните сварку. Длина дуги (то есть расстояние между электродом и свариваемой деталью) должна быть постоянной и приблизительно равной диаметру электрода.
	5. Выполняйте сварку, наклонив электрод под углом 60° и двигая им по направлению к себе. Сохраняйте постоянную скорость, удерживая постоянный зазор от 2 до 3 мм. Опускайте руку по мере плавления электрода для того, чтобы компенсировать его длину.
	6. Выберите скорость продвижения таким образом, чтобы ширина полученного сварного шва (значение S) превосходила в 1,5-2 раза диаметр электрода (значение Е)

7. Дайте сварному шву остыть.

Во время плавки металлов образуется агломерат металлических шлаковых включений, который защищает сварной шов во время остывания.

8. Затвердевший агломерат шлаковых включений необходимо очистить путем отбивания и зачистки металлической щеткой. Отбейте его молотком и удалите осколки с помощью металлической щетки. Используйте защитные очки для защиты глаз от осколков.

Безопасность Не трогайте голыми руками сваренные детали — после сварки они имеют очень высокую температуру. Во избежание поражения электрическим током не работайте в сырой или влажной одежде.

3

Особые случаи

Сварка деталей под углом

1. Перед началом окончательной сварки сделайте предварительную сварку в нескольких точках для того, чтобы зафиксировать детали.

	2. Ориентируйте электрод так, как это показано на приведенной схеме.
	3. Выполните сварку.

Сварка толстых деталей

	1. Перед сваркой очень толстых деталей (более 6 мм) необходимо с помощью напильника или шлифовальной машины сточить на них фаски для того, чтобы между ними образовался зазор.
	2. Выполняйте сварку в несколько этапов, чтобы заполнить зазор между деталями.

Полезные советы Храните электроды в сухом месте. Если во время сварки на деталях проплавляются отверстия, необходимо понизить силу тока на сварочном аппарате. Из соображений безопасности НИКОГДА не используйте обычные цветные стекла, используйте только СПЕЦИАЛЬНЫЕ ФИЛЬТРУЮЩИЕ СТЕКЛА.

Практическое и информативное руководство для самостоятельных работников

Начало работы

Существует множество способов сварки на выбор, но ни один из них не подходит для всех областей применения. Очень важно учитывать ваши навыки сварки, доступные основные процессы, а также возможности и преимущества каждого из них, чтобы определить, какой процесс лучше всего подходит для ваших нужд и областей применения.

Обзор сварочных процессов

Наиболее распространенными процессами являются MIG, TIG и Stick.У каждого из них есть преимущества и ограничения для определенных приложений. Не существует универсального подхода.

• MIG / газовая дуговая сварка металла (GMAW) — Сварочные аппараты MIG используют проволочный сварочный электрод на катушке, которая подается автоматически с постоянной предварительно выбранной скоростью. Дуга, создаваемая электрическим током между основным металлом и проволокой, расплавляет проволоку и соединяет ее с основанием, создавая высокопрочный сварной шов с прекрасным внешним видом и небольшой потребностью в очистке. Сварка MIG чиста и проста, ее можно использовать как для тонких, так и для толстых металлов.

  Подобно MIG, дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW) * представляет собой процесс подачи проволоки, но отличается тем, что самозащитная сварка FCAW не требует защитного газа. Вместо этого порошковая проволока защищает дугу от загрязнения. Это простой и эффективный подход, особенно при сварке на открытом воздухе, в ветреную погоду или на грязных материалах. FCAW широко используется в строительстве из-за высокой скорости сварки и портативности.

  Сварка MIG и порошковой проволокой проста в освоении и позволяет создавать чрезвычайно чистые сварные швы на стали, алюминии и нержавеющей стали.Оба процесса позволяют сваривать материалы толщиной до 26 калибра.

  * Процесс FCAW предлагается на машинах Miller® MIG.

• Дуговая сварка TIG / газом вольфрамовым электродом (GTAW) — В этом процессе дуговой сварки для сварки используется неплавящийся вольфрамовый электрод. Область сварного шва защищена от атмосферного загрязнения защитным газом (обычно аргоном) и присадочным металлом, хотя некоторые сварные швы, известные как автогенные швы, этого не требуют.Сварочный источник постоянного тока вырабатывает энергию, которая проходит по дуге через столб высокоионизированного газа и паров металлов, известный как плазма.
  Сварка
  TIG обычно используется для сварки тонких профилей из легированной стали, нержавеющей стали и цветных металлов, таких как алюминий, магний и медные сплавы. Этот процесс дает оператору больший контроль над сварным швом, что позволяет получать прочные и высококачественные сварные швы. TIG сравнительно сложнее и труднее в освоении, чем другие процессы, и он значительно медленнее.

• Дуговая сварка палкой / экранированным металлом (SMAW) — На протяжении многих лет палочка была самым популярным методом сварки в домашних условиях. В этом процессе используется электрический ток, протекающий из зазора между металлом и электродом для дуговой сварки. Stick эффективен для сварки большинства сплавов или соединений и может использоваться в помещении и на открытом воздухе или на сквозняках. Кроме того, это наиболее экономичный метод, обеспечивающий хорошее сцепление с ржавыми или грязными металлами.

  Однако он ограничен металлами толщиной не менее 18, требует частой замены стержней, излучает значительное количество брызг и требует очистки готовых сварных швов.Сварку палкой также труднее изучить и использовать, особенно способность зажигать и поддерживать дугу. Доступны аппараты для дуговой сварки переменным, постоянным или переменным / постоянным током, причем переменный ток является наиболее экономичным. Он используется для сварки более толстых металлов от 1/16 дюйма и более. Эти машины — хороший выбор для фермеров, любителей и домашних работников.

На приведенной ниже схеме показан каждый сварочный процесс. Учтите эти факторы, решая, какой процесс лучше всего подходит для ваших общих нужд.

Сварка МИГ Самый простой процесс для изучения Возможна высокая скорость сварки Лучший контроль на тонких металлах Возможна чистка сварных швов без образования шлака То же оборудование можно использовать для порошковой сварки	Сварка TIG Обеспечивает высочайшее качество и точность сварных швов Высокоэстетичный сварной шов Позволяет регулировать подвод тепла во время сварки с помощью педали
Порошковая сварка Работает так же хорошо, как липнет к грязному или ржавому материалу Сварка в нерабочем положении Глубокий провар для сварки толстых профилей Повышенная скорость наплавки металла Более щадящая сварка грязных или ржавых материалов	Сварка палкой Лучше подходит для ветреных и наружных условий Более щадящая сварка грязного или ржавого металла Хорошо работает с более толстыми материалами

Какой процесс лучше всего соответствует вашим потребностям?

Определите типы сварочных работ и материалы, которые вы будете сваривать чаще всего.Вы создаете скульптуры из металла? Собираетесь ли вы отремонтировать старый маслкар в своем гараже? Мотоцикл, который вы купили много лет назад, требует изготовления? Возможно, вам нужно сделать базовый ремонт сельхозтехники.

Возможные проекты	Средняя толщина материала
Кузов авто	3/16 дюйма или меньше
Рамы и ограждения прицепов	от 1/4 дюйма до 5/16 дюйма
Ферма, ранчо и ландшафт	от 5/16 дюйма до 3/8 дюйма
Толстые конструкционные элементы	Более 3/8 дюйма
Велосипеды, газонокосилки или рамы для труб	1/16 дюйма
Лодки, автомобили и мотоциклы	от 1/16 дюйма до 1/8 дюйма
Стойки охотничьи и хозяйственные	от 1/16 дюйма до 1/8 дюйма
От общего до капитального ремонта	от 3/16 дюйма до 1/4 дюйма

Заблаговременное выделение времени для определения проектов, которые займут наибольший процент вашей сварочной деятельности, поможет вам определить конкретную толщину металла, с которой вы, вероятно, будете сваривать чаще всего, и, в конечном итоге, поможет вам выбрать наиболее подходящего сварщика.

Пришло время уточнить детали. Давайте посмотрим, какой процесс сварки можно использовать для каждого типа металла. Имейте в виду, что многие из этих материалов также обрабатываются с использованием различных комбинаций двух или более металлов для усиления прочности и функциональности.

Металл	Сварочный процесс
	МИГ	Рукоять	TIG
Сталь	Х	Х	Х
Нержавеющая сталь	Х	Х	Х
Алюминиевые сплавы	Х		Х
Чугун		Х
Хромомолибден			Х
Медь			Х
Латунь			Х
экзотических металлов (магний, титан и т. Д.)			Х

Какие факторы следует учитывать при определении бюджета?

Тип сварочного аппарата, который вы покупаете, должен подходить для конкретных функций, которые вам требуются, а также для проектов, над которыми вы будете работать больше всего. Подумайте о своей конечной цели и подумайте о возможностях повышения эффективности вашего сварщика.Вы хотите больше мощности или силы тока в будущем? Вы когда-нибудь захотите изучить или использовать дополнительные сварочные процессы?

Важно учитывать различные требования к силе тока и мощности, а также рабочий цикл, необходимый для достижения наиболее эффективных и экономичных операционных результатов для проектов, которые вы планируете завершить.

В дополнение к стоимости самого сварочного аппарата не забудьте включить в него расходы на принадлежности и расходные материалы, которые потребуются для работы вашего нового сварочного аппарата.Сюда входит защита от сварки (каска, перчатки, куртка и т. Д.), А также газ и расходные материалы.

Не спешите принимать решение о покупке. Найдите время, чтобы определить свои потребности. Если у вас есть вопросы или что-то неясно, Миллер может ответить на любые ваши вопросы о сварочных процессах, преимуществах, ограничениях и работе аппарата. Когда вы будете готовы сопоставить конкретную модель с задачей, хобби или бизнесом, Миллер может предложить модель или продукт, который лучше всего подходит для вас.

Miller предоставляет качественных сварочных аппаратов с 1929 года. Когда вы будете готовы совершить покупку, для нас будет честью, если вашим первым сварщиком будет сварщик Miller.

Электробезопасность: ответы по охране труда

Электрошок

Тело человека проводит электричество. Даже слабые токи могут вызвать серьезные последствия для здоровья. Спазмы, ожоги, паралич мышц или смерть могут произойти в зависимости от силы тока, протекающего по телу, его маршрута и продолжительности воздействия.

Национальный институт безопасности и гигиены труда (NIOSH) сообщает, что стандартные рабочие напряжения создают токи, проходящие через человеческое тело в миллиамперном (мА) диапазоне (1000 мА = 1 А). Расчетное влияние переменного тока 60 Гц, проходящего через грудную клетку, показано в таблице 1.

100 мА

	Расчетное влияние переменного тока 60 Гц
1 мА	Едва заметны
16 мА	Максимальный ток, который средний человек может схватить и «отпустить»
20 мА	Паралич дыхательных мышц
	Порог фибрилляции желудочков
2 А	Остановка сердца и повреждение внутренних органов
15/20 А	Обычный f или выключатель размыкает цепь *

* Контакт с током 20 миллиампер может быть фатальным.В качестве ориентира обычный домашний автоматический выключатель может быть рассчитан на 15, 20 или 30 ампер.

Завершение цепи через тело

• Если человек коснется токоведущего проводника, ток может протечь через тело к земле и вызвать электрический шок.
• Человек может получить опасность поражения электрическим током, если случайно руки или другая часть тела образуют перемычку между источником сварочного тока (например, сварочный электрод под напряжением) и возвратным током (например, заготовкой) сварочной цепи / оборудования.
• Повышенный электрический контакт с землей увеличивает риск поражения электрическим током.
• Небольшие сотрясения могут вас удивить и заставить поскользнуться и упасть, возможно, с высоты.

kWeld — Аппарат для точечной сварки нового уровня

Если вы хотите сделать свои собственные аккумуляторные блоки из литий-ионных круглых элементов, то вам придется решить проблему подключения отдельных элементов. Пайка приводит к ним — не вариант, потому что длительное нагревание выводов батареи имеет тенденцию к повреждению внутренней структуры элемента.

Я столкнулся именно с этой проблемой и узнал, что наиболее распространенный метод соединения ячеек — это приваривание к ним никелевых или никелированных стальных полос с помощью устройств для точечной сварки сопротивлением.

Принцип их работы заключается в пропускании электрического тока через металлическую полосу и язычок батареи. Поскольку металлы обладают электрическим сопротивлением, этот ток заставляет материал плавиться. Расплавленный металл должен занимать небольшую площадь, чтобы не повредить аккумулятор. Это достигается за счет использования сильного тока, позволяющего получать очень короткие импульсы.

Поскольку это сложная задача, профессиональные сварщики начинают с нескольких тысяч долларов. Есть и более дешевые модели от китайской компании, но я отказался от этого варианта … Так как я инженер-электроник с большим опытом работы в силовой электронике, я решил разработать собственный сварочный аппарат. Он должен быть доступным для домашних мастеров, более мощным и надежным, чем аналогичные конструкции, и простым в использовании.

И мне не нравился тот факт, что, казалось бы, все сварщики точечной сварки использовали заранее заданную длину импульса для установки интенсивности сварки.Протекающий ток обычно нельзя регулировать, вместо этого он зависит от электрического сопротивления самого пятна сварного шва. И это зависит от множества факторов, таких как загрязнение, коррозия и механическое усилие, при котором металлы сталкиваются друг с другом. В результате изменяется количество энергии (= тепла), которое уходит в сварной шов, что приводит к противоречивым результатам. Чтобы смягчить этот эффект, современные сварщики используют два или более импульса, чтобы смягчить металлы и сжечь любые загрязнения.

Но есть гораздо более простой способ получить однородные сварные швы: если количество энергии, сбрасываемой в точку сварного шва, остается постоянным, то каждый раз плавится одно и то же количество металла. Это то, что делает kWeld . Нет необходимости экспериментировать с временными интервалами или количеством чистящих импульсов. Вы просто набираете желаемое количество энергии и начинаете работать. Устройство автоматически регулирует длительность импульса для достижения одинакового результата для каждого сварного шва.

---

На этом изображении показан результат сварки полос никеля толщиной 0,15 мм с ячейками 18650 (источник: форум eevblog, пользователь romantao):

При правильном источнике питания устройство кВтeld способно сваривать полосы из чистого никеля толщиной до Толщина 0,3 мм. Но он также достаточно маневренный, чтобы сваривать тонкие медные проволоки при низких энергиях. На следующем рисунке показана тонкая медная жила, приваренная к стальному стержню толщиной 2 мм:

Система kWeld доступна в виде комплекта для самостоятельной сборки в моем магазине: https: // www.keenlab.de/index.php/product-category/kspot-welder-kit/

Руководства по сборке и эксплуатации доступны для загрузки здесь:
https://www.keenlab.de/wp-content/uploads/2018/07 /kWeld-assembly-manual-r5.0.pdf
https://www.keenlab.de/wp-content/uploads/2018/07/kWeld-operation-manual-r3.0.pdf

---

Системное микропрограммное обеспечение можно обновлять, что позволяет использовать новые функции или улучшения.

Последнюю версию микропрограммы можно загрузить здесь:
https: //www.keenlab.de / wp-content / uploads / 2019/01 / 1

_kweld_release_r2_9.zip

Этот инструмент https://www.keenlab.de/index.php/product/kweld-firmware-update-tool/ требуется для подключения kWeld к компьютеру.

---

Необходимый источник питания для сварщика не входит в комплект. В идеале он должен иметь выходное напряжение от 5 до 15 В постоянного тока и обеспечивать ток не менее 1500 А при коротком замыкании в течение нескольких десятков миллисекунд. Поскольку этого довольно сложно достичь, следующий список дает некоторые рекомендации:

• Turnigy nano-tech 3S / 5000mAh / 130C Литий-полимерный аккумулятор (ссылка).Я испытал один из них под нагрузкой в ​​течение нескольких полных циклов разряда, и после этого он не показал видимого вздутия. Измеренный ток 1300-1500 ампер.
• Turnigy Graphene 3S / 6000mAh / 65C литий-полимерный аккумулятор (ссылка). Они не показывают вздутие после нескольких циклов полной разрядки, но у меня пока нет данных об их сроке службы. Текущий уровень сопоставим с моделью нанотехнологий.
• Ultracell UXL65-12 (ссылка). Согласно обратной связи от пользователя, ток, сообщаемый полем kWeld , составляет приблизительно 1000A при тестировании с 0.Никелевые полосы 15 мм.
• Bosch SMT 31-100 (ссылка). Согласно обратной связи от пользователя, сварочный ток, сообщаемый полем кВт, составляет около 1400 А.

---

ВНИМАНИЕ: Литий-полимерные батареи потенциально опасны. Если они внутренне выйдут из строя, они могут самовозгораться. Поэтому настоятельно рекомендуется постоянно контролировать их во время использования, а также во время зарядки и хранить их в пожаробезопасном контейнере, когда они не используются.

Вы имеете дело с очень высоким уровнем энергии при использовании этой системы, что может привести к травмам или возгоранию при неправильном обращении. Примите соответствующие меры безопасности и используйте эту систему с осторожностью. Никогда не оставляйте его без присмотра при включенном питании.

Этот продукт содержит мелкие детали, хранить в недоступном для детей месте!

Эта система создает значительные магнитные поля, не используйте ее с кардиостимулятором!

Характеристики оборудования (новые функции выделены полужирным шрифтом ):

• Входное напряжение для сварки: 4 В — 30 В постоянного тока, позволяет использовать ультраконденсаторы
• Чрезвычайно надежный переключатель питания на основе полевых МОП-транзисторов и конструкция механической шины тока
• Плавкая защита от перенапряжения внутреннего источника питания
• Максимальный ток переключения: 2000A
• Внутреннее сопротивление выключателя питания: 120 мкОм
• аппаратный сторожевой таймер длительности импульса: 250 мс
• Блокировка минимального напряжения для силовых транзисторов
• Измерение входного и выходного напряжения, тока переключения и напряжения питания логики
• Логика питается напрямую от основного источника питания — нет необходимости в отдельном вспомогательном источнике питания
• Винтовой зажим для внешнего пускового переключателя
• Конденсатор задержки питания логики во время импульсного срабатывания
Пользовательский интерфейс
• через ЖК-дисплей, кодировщик циферблата / и зуммер

Программные функции (новые функции выделены полужирным шрифтом ):

• Алгоритм центрального управления сваркой использует метод измерения Джоуля вместо простого таймера, устраняя необходимость в двухимпульсном обжиге и обеспечивая более стабильные сварные швы — количество энергии, которое требуется. осаждение в месте сварного шва всегда остается постоянным
• Способность обнаруживать неудачный сварной шов и акустическая обратная связь с пользователем
• Процедура калибровки для компенсации потерь электродов
• Ручной режим, запускается от внешнего переключателя
• Автоматический режим, сопровождаемый звуковым сигналом и запускаемый с регулируемой задержкой , как только система обнаруживает, что оба электрода находятся в устойчивом контакте со сварочным материалом
• Звуковой сигнал о завершении процесса сварки
• Цифровая обратная связь от выполненного сварного шва, помогающая пользователю достичь наилучших результатов: количество импульсов, количество вложенной энергии, требуемое время импульса для этой энергии, измеренный ток, измеренное омическое сопротивление сварного пятна
• Простой и интуитивно понятный пользовательский интерфейс — просто отрегулируйте желаемую энергию сварки до 500 Дж с помощью поворотной ручки; точное управление с помощью энкодера
• Меню конфигурации, доступное с помощью кнопки набора
• Контроль перегрузки по току прерывает импульс при срабатывании, защищая выключатель питания
• Контроль АКБ с регулируемым сигнальным напряжением
• Предохранитель для мониторинга работоспособности
• Интерфейс обновления прошивки

https: // бесконечная сфера.com / forum / viewtopic.php? f = 14 & t = 89039
http://www.eevblog.com/forum/projects/guesses-on-what-i-am-attempting-here/

, а также эти видеоролики, в которых обсуждается эволюция этой системы:

https://youtu.be/Ceos88VO6p4
https://youtu.be/fWXphoDE_H8
https://youtu.be/JR3GJYScquc
https://youtu.be/9-CQd02EDIs
https : //youtu.be/rQnODV4VQjU

Наем сертифицированных сварщиков стоит вложений — ТРУБНАЯ И СТАЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

Ваш последний проект требует сварки.Стоит ли пытаться сделать это самостоятельно или нанять сертифицированного сварщика? Вот три основные причины, по которым лучше всего нанять сертифицированного сварщика.

СЕРТИФИЦИРОВАННЫЕ СВАРОЧКИ ИМЕЮТ ОПЫТ ДЛЯ ПРАВИЛЬНОГО ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

В то время как концепция сварки довольно проста для понимания, выполнение намного сложнее. Для получения сертификата сертифицированные сварщики проходят программу обучения сварке, где у них есть широкие возможности попрактиковаться в своих навыках и изучить новейшие методы.Не все сварочные работы требуют одинаковых навыков, и сертифицированный сварщик будет иметь множество навыков и опыта, которые можно использовать в этой работе.

СЕРТИФИЦИРОВАННЫЕ СВАРОЧНИКИ ИМЕЮТ ПОДХОДЯЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАБОТЫ

Сварочный аппарат необходим для выполнения сварочных работ, и у большинства людей он отсутствует. Аренда сварочного аппарата может быть дорогостоящей, и аренда не будет включать в себя урок, который научит вас использовать его эффективно и безопасно. Если вам удастся выяснить, как управлять аппаратом самостоятельно, нет гарантии, что вы завершите сварку правильно, что приведет к значительной потере времени и денег.

СЕРТИФИЦИРОВАННЫЕ СВАРОЧКИ ЗНАЮТ, КАК БЕЗОПАСНО ВЫПОЛНЯТЬ РАБОТУ

Сварка очень опасна, если не соблюдаются надлежащие правила техники безопасности. Человек должен носить соответствующие средства защиты, чтобы снизить риск ожога. Свет, излучаемый сварочным аппаратом, может нанести вред зрению человека, поэтому необходима надлежащая защита глаз. Сертифицированные сварщики проходят обширную подготовку по технике безопасности перед получением сертификата, поэтому они знают, как выполнять свою работу, не причиняя вреда себе или кому-либо еще.

В

Pipe & Steel работает команда сертифицированных сварщиков, готовых приложить свои знания и навыки для выполнения ваших сварочных работ. Мы гордимся беспрецедентной безопасностью, качеством и ценностью для наших клиентов. Свяжитесь с нами, чтобы начать сегодня.

Постройте аппарат для дуговой сварки на 70 А

В этом посте я намерен показать вам исходный учебник, который я использовал для создания своего аппарата для дуговой сварки на 70 А (на фото слева). Я построил его сам, используя трансформаторы для микроволновых печей. Я намерен построить еще один в этом году и снова воспользуюсь этими инструкциями.Поскольку исходный сайт aaawelder.com отключен, я использовал Wayback Machine, чтобы найти контент и снова сделать его доступным для поиска. Нарушение авторских прав не предполагается и не желательно.
Обратите внимание, что эта машина может быть немного опасной. Если вы хотите сваривать дешево, есть много других вариантов. У Amazon этот сварочный аппарат стоит гораздо меньше, чем вы ожидали. Он получает отличные отзывы, и это гораздо более быстрый и простой способ получить сварку. Я купил себе, а не построил другого сварщика! Нажмите на картинку ниже, чтобы узнать об этом подробнее.Обязательно читайте отзывы!

---

Я ветеран сварщика / слесаря ​​с более чем 20-летним опытом развития и применения своих навыков. Я работал в фабричных магазинах от кукурузных полей Иллинойса до судовых верфей глубокого юга, противопоставляя свои навыки сварщикам / монтажникам мирового класса. Я построил дуговой сварочный аппарат на 70 А из трансформаторов для микроволновых печей, чтобы справляться со своими небольшими сварочными работами, микросварщик, если хотите.

Я попробовал купить в магазине сварочный аппарат на 110 В, но не смог заставить стержень плавить соединения.Стержень плавился на маленькие шарики и просто лежал на заготовке, совсем не расплавившись. Я не буду упоминать название бренда, скажем так, я был разочарован.

Опыт создания собственного сварщика был не только полезным, но и полезным. Мало что можно сравнить с созданием того, что действительно работает, испытанием навыков и силы духа, в котором вы выходите победителем. Нет ничего лучше. В AAAWelder я стремлюсь вдохновить и пробудить художника во всем, в AAAWelder я говорю: «Да, мы можем».

ВНИМАНИЕ !!!!!! Продолжайте строительство этого устройства на свой страх и риск! Если вы не уверены в правильности процедуры и мерах предосторожности, НЕ СТРОЙТЕ! Энергия, производимая этим устройством, может убить вас, если вы позволите.Быть умным. Быть безопасным. Будьте внимательны!

Как я построил свой аппарат для дуговой сварки на 70 А

Шаг 1. ПОЛУЧИТЕ ТРАНСФОРМАТОРЫ

Это можно сделать несколькими способами. Метод, который я выбрал, заключался в том, чтобы позвонить в департамент санитарии и попросить их поставить несколько микроволновок. Когда я сказал им, что это за проект, я получил несколько смех и ОК. Через две недели у меня было 6 микроволновых печей. Для аппарата для дуговой сварки 110 В требуется 2 трансформатора.

Шаг 2: ОТСОЕДИНЕНИЕ УСТРОЙСТВ

Небольшое предостережение относительно трансформаторов: будьте осторожны при снятии разъемов с первичной обмотки (см. Рис.1). Иногда единственное, что удерживает концы катушки на месте, — это кусок ленты. Вытягивание или рывки могут вырвать их, что приведет к поломке или поломке магнитного провода. Найдите время, чтобы сделать это правильно. Снимите трансформатор. Я удаляю и другие вещи: охлаждающий вентилятор (вам нужен 1 для сварочного аппарата 110 В), шнур питания, магниты от магнетрона (для использования в другом проекте) и жгут проводов (провод от жгута). может использоваться для подачи питания на трансформаторы, охлаждающий вентилятор и выключатель).

Шаг 3: Изменение трансформаторов: Фаза 1

Это фаза включения или отключения этого процесса. От того, как и что вы будете делать с этого момента, будет зависеть результат ваших усилий. Программисты используют термин, который говорит само за себя: МУСОР ВХОДИТ, МУСОР ВЫВОДИТСЯ! Не торопитесь. Сделай это правильно. Если вы чувствуете, что злитесь или расстраиваетесь, остановитесь, бросьте все, сходите и купите что-нибудь холодное, вернитесь позже.
Вторичная обмотка обоих трансформаторов должна быть снята. Я объясню свой путь, у вас может быть лучше.

Инструменты, которые я использовал для выполнения этого шага, были обычным молотком и действительно острым долотом. Ширина долота была меньше ширины паза керна. Закрепите трансформатор на неподвижном объекте (стол, скамья и т. Д.), Как показано на рис. 2. Поместите долото в начальную точку разреза № 1 (рис. 3). Разрежьте катушку, ударяя по зубилу молотком, пока не дойдете до упора, который должен полностью проходить через толщину катушки.Обрежьте все оставшиеся пряди, оставшиеся после первого разреза. Снимите зажим. Поверните трансформатор на 180 градусов и зажмите (вырез №2 теперь должен быть вверху). Повторяйте пропилы на отрезке №2, пока эта часть катушки не освободится. Снимите секцию (рис. 3). Если вы разрежете первичную обмотку, возьмите другой трансформатор, это уже история. Пристегните ремни, теперь самое интересное начинается.

Как видно из рис. 4 и рис. 5, оставшиеся вторичные обмотки должны быть полностью удалены, включая 3-витковую обмотку накала.Я решил эту проблему, найдя стальной стержень, который можно было вбивать в пазы сердечника без заклинивания и который имел достаточно площади на лицевой поверхности, чтобы вытолкнуть катушки одним куском, а не тысячами прядей. Удачи!

Модификация трансформатора: Фаза 2

Если вам понравилась фаза 1, держите ремень пристегнутым, вам понравится фаза 2. Здесь вы можете перемотать вторичные катушки, чтобы они работали так, как вы хотите. . Шаги, которые я описываю на этом этапе, являются теорией, основанной на исследованиях и выводах моих собственных экспериментов.Я отношу поток электронов к потоку воды, потому что они обладают одинаковыми характеристиками. Все, что вы делаете для обеспечения беспрепятственного прохождения тока, обеспечит вам максимальную производительность от этих трансформаторов. Имея это в виду, давайте продолжим.
Вам необходимо как можно лучше определить направление намотки первичных обмоток. Поверните трансформаторы так, чтобы разъемы на первичных обмотках были обращены к вам. Один будет входить в ядро ​​(для ясности назовем это входом), а другой выходить (выходить).Вторичные обмотки обоих трансформаторов будут намотаны относительно их первичной обмотки. Это попытка синхронизировать трансформаторы друг с другом.

Если вы обнаружите, что первичная обмотка вращается по часовой стрелке, просто выполните процедуру в обратном порядке, как показано на рис. 7.

Первые три ряда должны идти плавно. Четвертый может вырвать из вас некоторые избранные слова. Я использовал отвертку с заклеенной лентой лопаткой, чтобы поддеть зазоры между проводом и сердечником.Ваша цель — 20 витков многожильного медного провода # 10 AWG, изолированного, длиной 25 футов для каждого трансформатора. Я сделал 18 оборотов, и мой сварочный аппарат работает нормально. Еще раз удачи!

К тому времени, как вы закончите перематывать вторичную обмотку, вы по-новому оцените искусство перемотчиков. Ваша работа может быть некрасивой на данном этапе, но, держу пари, они бегают как «ошпаренные собаки».

Шаг 4: Технические характеристики и испытания

Подключите трансформаторы мягким проводом в соответствии с этой простой схемой.После того, как аппарат для дуговой сварки заработает правильно, вы можете подключить это устройство.

Пока не подавайте питание на схему. Найдите концы меток на обмотке нити накала и колпачок, так как может вытечь до 13 ампер. Не включайте себя в эту схему; Взрыв в вашем сердце может убить вас. Подумайте о безопасности , прежде чем щелкнуть выключателем . Прикрепите выходные провода к непроводящему неподвижному объекту на расстоянии не менее 4 дюймов друг от друга.

Это очень хороший пример «не рисковать».Этот сварочный аппарат был построен Джоном Келли, который все заблокировал и оставил бизнес-часть для тестирования. Спасибо Джону за фотографии.

Если вы соблюдали порядок сборки, все, что вам нужно сделать, это проверить выходное напряжение. Установив вольтметр на 50 В переменного тока, включите сварочный аппарат, снимите показания напряжения и выключите сварочный аппарат. Если ваши фары все еще горят, вы прошли первое испытание; без шорт. Если результат чтения не соответствует спецификациям, а читается прибл. половину, переверните провода вторичных обмоток.Если вы попали в точку, мои поздравления, друг, теперь у вас есть сварочный аппарат. Проведите жесткое соединение вашего устройства. Никакой инструкции по размещению агрегата здесь нет, это вопрос выбора, вкуса и индивидуальности. Я использовал корпус от старого радиопередатчика, который нашел на свалке. Корпус микроволн можно вырезать и подогнать под эту микросварку. Возможности безграничны.

Сварка с помощью дуговой сварки на 70 А:

Этот сварочный аппарат с легкостью прожигает электрод 6013 размером 1/16 дюйма.Электрод 6013 3/32 дюйма горит слегка холодным, потому что я не сделал полных 20 витков каждый. Так что стремитесь достичь цели 20/20. Я накладываю горячий сияющий валик с помощью электрода 6013 диаметром 1/16 дюйма и, если мне нужен наплавленный шов, я использую электрод с двумя наконечниками с электродом 6013 диаметром 3/32 дюйма. Чтобы получить более подробное руководство по сварке с вашим новым сварщиком, ознакомьтесь с некоторыми из замечательных книг по сварке, которые доступны.

Мощность:

Имейте в виду, что хотя в этом аппарате для дуговой сварки используется источник переменного тока 110 В, этот сварочный аппарат вырабатывает несколько больших ампер.Прерывателя на 20 ампер может быть недостаточно для постоянного использования. Лучше был бы выключатель на 30 ампер. Кажется, я могу сваривать бесконечно с помощью электрода 6013 1/16 дюйма, но электрод 3/32 дюйма вызывает срабатывания, когда я свариваю слишком долго. Я надеюсь, что это руководство помогло вам создать микросварщик, который сможет справиться с вашими сварочными работами. Я хотел бы услышать о ваших успехах. Если я что-то упустил или не прояснил, я тоже хотел бы услышать об этом. Если я могу помочь вам на любом этапе пути, пожалуйста, напишите мне по электронной почте.

Связанные

100 основных правил, которые можно и нельзя делать при сварке

Умение работать с металлом — захватывающий и вдохновляющий опыт. Как сварщик, вы сможете превратить некоторые из самых прочных материалов в мире в продукт, который будет полезен другим. Этот навык используется в автомобилестроении, дорожном строительстве, строительстве и производстве систем вооружения и транспортных средств. Вот список из 100 правил, которые можно и чего нельзя делать в отношении любого сварочного аппарата MIG, сварочного аппарата TIG и аппарата плазменной резки.

Что нужно делать в сварочном аппарате

• Проверьте и дважды проверьте свою рабочую зону на наличие легковоспламеняющихся материалов. Убедитесь, что в полу нет отверстий или треснувших окон, через которые могут пройти искры.
• Удалите горючие жидкости и газы из этой зоны. Все, что нужно, — это небольшая искра, чтобы вызвать огромный взрыв.
• Уберите все горючие материалы на безопасное расстояние. Все горючие материалы должны находиться на расстоянии не ближе 20 футов от вашего проекта.
• Вымойте пол перед тем, как начать.Пыль и мусор на полу могут стать источником топлива для любых искр, которые могут там попасть.
• Закройте все горючие материалы, которые нельзя сдвинуть. Если вы не можете переместить их все с рабочего места, накройте их негорючими материалами, такими как металлическая пленка или асбестовая занавеска.
• Накройте и намочите горючий пол. Если напольный материал сам по себе горючий, накройте его металлической пленкой или асбестовыми материалами.
• соблюдайте все надлежащие процедуры при работе с материалами, которые содержат или содержат легковоспламеняющиеся жидкости.Это включает в себя изоляцию, гашение, продувку и инвертирование. Непосредственно перед сваркой MIG проверьте материалы, чтобы убедиться в отсутствии горючих паров. Подумайте о том, чтобы заполнить привариваемый контейнер / резервуар водой на расстоянии нескольких дюймов от рабочей зоны в качестве дополнительной меры предосторожности.
• Защитить шланги. Держите шланги на безопасном расстоянии от любого оборудования.
• Зафиксируйте все цилиндры. Транспортируйте их только с установленными крышками.
• Убедитесь, что все электрическое оборудование установлено правильно.Соблюдайте все рекомендуемые пределы нагрузки цепи с рекомендуемой защитой цепи.
• Перед использованием размотайте все шланги. Шланги вашего оборудования должны быть размотаны и расположены на безопасном расстоянии от технологического процесса.
• Защитите сварочные провода. Накройте или подвесьте провода, чтобы предотвратить повреждение.
• Храните кислород и ацетилен в разных местах. Разделите газы на расстоянии не менее 20 футов или пятифутовым брандмауэром, рассчитанным на полчаса.
• При необходимости установить пожарную охрану.Если сомневаетесь, всегда проявляйте осторожность.
• Убедитесь, что огнетушитель легко доступен. Последнее, что вам нужно делать в случае пожара, — это копаться в поисках чего-нибудь, чтобы его потушить.
• Убедитесь, что между вами и другими сварщиками достаточно места. Вы не хотите оказаться на пути искр от другого оператора.
• Еще раз проверьте все соединения на вашей установке. Перед началом работы все муфты и фитинги должны быть плотно прижаты.
• Проверяйте все свое оборудование перед каждым использованием.Этот шаг очень важен, чтобы гарантировать, что вы не закончите работу с неправильно настроенной буровой установкой.
• Храните все газовые баллоны в вертикальном положении. Конец клапана должен быть направлен вверх, а не в сторону или к полу.
• Пользоваться защитными очками. Травмы глаз составляют примерно 25% всех травм, связанных со сваркой и плазменной резкой, и фактически являются наиболее распространенными среди сварщиков. Особому риску подвержены те, кто производит промышленное / торговое оборудование, компьютерные материалы и металлические изделия.Всегда надевайте под шлемом защитные очки или защитные очки с боковым щитком, соответствующим стандарту ANSI Z87.1.
• Найдите лучший заземляющий зажим, который вы можете найти. Хороший заземляющий зажим будет иметь медные контактные точки на губках, а также шунт.
• Используйте хороший спрей для защиты от брызг. Если вы работаете в месте с соблюдением правил, вам, вероятно, потребуется приобрести утвержденный спрей для защиты от брызг. Однако, если вы работаете сварщиком-любителем или работаете у независимого подрядчика со своим собственным бизнесом, вы можете обойтись кулинарным спреем PAM, который менее опасен для здоровья и дешевле.
• Держите запасной вкладыш под рукой. Замените лайнер до того, как он достигнет точки, в которой проволока не сможет пройти должным образом.
• Используйте правильные цепи тока и предохранители в том месте, где вы подключаете свою установку. Убедитесь, что проводка достаточна для безопасного отвода тока.
• Используйте достаточный расход защитного газа. Средняя скорость потока составляет около 20 кубических футов в час. Однако, поскольку калибровка всех расходомеров будет отличаться, вам может потребоваться больше или меньше.
• Убедитесь, что у вас есть правильная вентиляция. Несоблюдение этого правила может убить вас.
• Носить длинные рукава. Короткие рукава не рекомендуются.
• Надеть респиратор. Ношение одного не делает вас слабаком. Респираторы защитят вас от вредных газов, которые используются в процессе сварки TIG.
• Практикуйтесь часто. Проведите испытания металлолома, чтобы убедиться, что ваши настройки и техника дадут желаемые результаты.
• Обратный шов для предотвращения деформации тонкого листового металла.Приварите несколько дюймов в начале, в середине и в конце и повторяйте, пока не будет сварен весь шов. Этот метод может помочь предотвратить чрезмерное коробление при попытке сварить непрерывный длинный шов.
• Убедитесь, что ваша установка издает правильные звуки. При плазменной резке на короткое замыкание говорится «услышать жареный бекон». По возможности стремитесь к более плавному звучанию. При сварке алюминия методом MIG вам нужно услышать гудящий звук, а не треск и треск.
• Убедитесь, что ваши сварные поверхности чистые.Грязь, ржавчина, масло и жир повлияют на качество сварного шва.
• Следите за перчатками. Они могут быть дорогими, поэтому, когда они станут жесткими и неподатливыми, обращайтесь с ними как с парой охотничьих ботинок со смазкой для ботинок и феном.
• Используйте тонкую перчатку на руке, на которой подается наполнитель. Некоторые сварщики рекомендуют использовать перчатки для механиков или перчатки для сварки TIG из козьей кожи.
• Используйте вольфрам наименьшего размера для выполнения поставленной задачи. Использование слишком большого электрода может привести к возникновению нестабильной дуги и загрязнению сварного шва.В худшем случае возникнет дуга внутри чашки и на стороне вольфрама, что приведет к разрушению тонких краев и потенциальной потере дорогостоящих деталей.
• При работе с алюминием в качестве сварочного аппарата TIG используйте умеренное количество горелочного газа. В отличие от стали, которая очень хорошо удерживает тепло, алюминий отводит тепло от сварочной ванны быстрее, чем вы можете его поддерживать.
• Рассмотрите возможность использования для защиты других газов, кроме аргона. Хотя аргон на сегодняшний день является наиболее распространенным и универсальным защитным газом, используемым при сварке TIG, вы получите лучшие результаты при использовании смеси гелия / аргона в определенных обстоятельствах.
• Использование Смесь гелия и аргона пятьдесят на пятьдесят для толстого алюминия и магния позволяет.
• Для толстых алюминиевых отливок используйте гелий и аргон в соотношении 3: 1. Соотношение гелия и аргона 3: 1 быстро образует лужи и обеспечивает более чистый сварной шов, чем 100-процентный аргон.
• Убедитесь, что в любом проекте есть вентиляционное отверстие, которое в конечном итоге будет герметичным. Если вы этого не сделаете, воздух внутри нагреется и унесет защитный газ. В некоторых случаях он может взорваться в конце сварного шва и испортить вашу работу.
• Перед началом убедитесь в надежном заземлении. Поражение электрическим током может стать причиной серьезных травм или смерти.
• Не держите в каждой руке по два оголенных провода. Электрический ток может пройти через провода и оператора, что может привести к смертельному поражению электрическим током.
• Не прикасайтесь руками к электроду и металлическим частям электрода кожей или одеждой.
• Изолируйте себя от рабочей зоны и земли.
• Всегда надевайте сухие перчатки в хорошем состоянии.
• Сохраняйте сухую изоляцию между вашим телом, объектом и землей.
• Используйте промышленную систему вентиляции при использовании сварочного аппарата в закрытых помещениях для коммерческих целей. Для любителей позаботьтесь о достаточной вентиляции с открытыми окнами и вентиляторами.
• По возможности используйте вытяжной колпак. Вытяжные колпаки удаляют газы, если они выходят из рабочей зоны, чтобы ограничить воздействие.
• Носите соответствующие СИЗ (средства индивидуальной защиты). Это убережет от ожогов и воздействия дуговых лучей.
• Избегайте свернутых рукавов или манжет брюк при работе сварщиком TIG. Искры или горячий металл могут попасть в складки и прожечь кожу насквозь.
• Используйте надежные средства защиты органов слуха. Это поможет сохранить ваш слух при работе в шумной обстановке и предотвратит попадание мусора в слуховой проход.

Что нельзя делать в сварочном аппарате

• Не допускайте перегрузки электрической цепи при использовании сварочного аппарата MIG. Это может создать опасность пожара.
• Не работайте в закрытом помещении. Вы можете убить себя от вдыхания опасных газов.
• Не работайте на сварочном аппарате без достаточных средств защиты глаз. Хотя большинство травм глаз временное, вы можете навсегда ослепнуть.
• Не используйте дешевые зажимы заземления, если это возможно. Использование дешевых зажимов увеличит время пуска и не обеспечит хорошее заземление.
• Не используйте в коммерческих целях ничего, кроме одобренного спрея для защиты от брызг.
• Не эксплуатируйте буровую установку с забитым хвостовиком. Работа с засоренным лайнером может привести к плохой подаче проволоки, возникновению гнезд птиц и ожогам спины.
• При сварке запрещается носить одежду с короткими рукавами или с манжетами. Вы можете получить ожоги от искр или горячего металла.
• Не допускайте контакта рук с острыми краями при открытии банок с электродами.
• Не работайте в зоне с горючими материалами.
• Не работайте в местах, где искры могут выходить из трещин в стенах или окнах и контактировать с горючими материалами снаружи.
• Не работайте с легковоспламеняющимися жидкостями или газами в этом районе. Одна искра может вызвать огромный взрыв.
• Не начинайте проект, если пол грязный. Пыль и мусор — отличное средство для разжигания огня.
• Запрещается сваривать контейнер, который содержал или в настоящее время содержит легковоспламеняющиеся материалы, без соблюдения надлежащих процедур очистки.
• Не обращайте внимания на расположение шлангов. Держите их на безопасном расстоянии от любых механизмов и источников тепла.
• Не работайте со спиральными шлангами. Засорение может привести к разрыву шлангов и травмам.
• Не перевозите баллоны без установленных крышек.
• Не храните баллоны боком или вверх дном. Клапаны с крышками всегда должны быть обращены вертикально.
• Не превышайте предельные нагрузки для электрических цепей. Все электрооборудование должно быть установлено в соответствии со спецификациями производителя.
• Не допускайте контакта проводов со сварочной поверхностью.Держите их накрытыми или подвешенными, чтобы не повредить.
• Не храните баллоны с кислородом и ацетиленом в одном месте. Разнесите их на расстоянии не менее 20 футов.
• Не начинайте работу без огнетушителя. Ваш успех в предотвращении возгорания зависит от того, как быстро вы сможете его потушить.
• Не используйте ярлыки. Быстрые пути приводят к длительным (и, возможно, опасным) задержкам.
• Не работайте в непосредственной близости от других сварщиков.Между вами и другими должно быть достаточно места, чтобы избежать травм.
• Не начинайте работу, пока не перепроверете все свои соединения и муфты. Перед началом работы следует позаботиться о любых ослабленных соединениях.
• Не используйте аппарат для сварки TIG, не убедившись, что все правильно настроено.
• Не используйте оборудование, рассчитанное на более высокий ток, чем рассчитаны на схему и предохранитель.
• Не экономьте на деталях для сварщика.Покупайте качественные запчасти и аксессуары у проверенного продавца.
• Не используйте сварочный аппарат без респиратора. Вдыхание газов, образующихся в процессе сварки, может нанести вред вашему здоровью.
• Не пытайтесь использовать сварочный аппарат без соответствующей подготовки. Если вы не знаете, что делаете, вы можете травмировать себя и других.
• Не продолжайте работу со своей установкой, если она звучит неправильно. Как MIG, так и TIG методы сварки подавляют определенные звуки при работе с разными металлами.
• Не используйте рваные или жесткие сварочные перчатки. Сделайте их эластичными с помощью смазки для ботинок.
• Не надевайте перчатки механика на руки, которые подают наполнитель. Их может быть трудно снять, если они станут слишком горячими для ношения.
• Не используйте вольфрам большего размера, чем необходимо для выполнения работы. Использование слишком больших электродов приведет к загрязнению сварного шва и может привести к возникновению нестабильной дуги.
• Не используйте слишком много защитного газа. У каждого типа металла есть своя заданная норма расхода газа для горелки.
• Не используйте газовую смесь, которая не рекомендуется. Это могло вызвать серьезные проблемы.
• Не приваривайте проект, который будет герметичным на конце, не оставив небольшого вентиляционного отверстия. В противном случае это может закончиться потерей защитного газа или выдуванием сварного шва.
• Не эксплуатируйте буровую установку без надежного заземления. Поражение электрическим током может привести к травмам или смерти.
• Не держите две оголенные проволоки в каждой руке при использовании сварочного аппарата TIG. Это может привести к тому, что ваше тело станет проводником тока между проводами.
• Не допускайте контакта электрода с кожей или одеждой, чтобы избежать ожогов.
• Не надевайте мокрые перчатки или перчатки, которые изнашиваются или рвутся.
• Запрещается использовать сварочный аппарат на влажной изоляции.
• Не выполняйте сварку без достаточных средств защиты органов слуха. Это поможет предотвратить повреждение из-за шума окружающей среды, а также предотвратить попадание мусора в слуховой проход.
• Не выполняйте сварку без использования одобренных средств индивидуальной защиты. Это подвергает вас повышенному риску ожогов и травм.
• Не используйте 100-процентный аргон для сварки толстых алюминиевых отливок. Если вы это сделаете, ваш сварной шов может иметь дефекты.
• Не эксплуатируйте сварочный аппарат без рекомендованных защитных газов. Всегда следуйте рекомендациям производителя.
• Не сваривайте, если в чем-то не уверены. Вы же не хотите укоренять в уме вредные привычки.
• Не сваривайте весь длинный шов на тонком листе металла. Это может привести к искажению изделия.
• Не используйте расход защитного газа выше или ниже того, что требуется для безопасности вашего проекта.
• Не сваривайте контейнер, в котором раньше находились легковоспламеняющиеся жидкости, не заполнив его водой на несколько дюймов ниже места проекта.

61 Крутые идеи сварочного проекта для дома, хобби или продажи

Сварка может доставлять массу удовольствия. Это также может помочь вам повысить стоимость вашего дома, позволяя производить необходимый ремонт без необходимости нанимать специализированного специалиста по ремонту. Это может стать расслабляющим хобби.

Это также может быть отличным подспорьем, если вы хотите увеличить свой доход.

Вот некоторые из лучших идей сварочных проектов, которые могут помочь вам в достижении ваших целей, возможно, уже сегодня.

Сварочные проекты для начинающих

Создано Biji-biji Initiative для Me.reka Makerspace.

№1. Сварочный стол своими руками. В этом простом столе используется несколько прямых металлических деталей, сваренных вместе в каркас. Металлические планки наверху обеспечивают пространство для зажима, обеспечивая прочное пространство для тяжелых проектов, которое при этом достаточно легкое, чтобы их можно было перемещать.

http://www.instructables.com/id/DIY-Welding-Table/

Кредит: Роб Шуерер и Линкольн Электрик Компани

№ 2. Ловушка для сарая рогов. Это еще один базовый проект рамы, позволяющий собирать рога без охоты. Когда наступит подходящий сезон, олени будут кормиться этим проектом. Их рога застревают и отрываются. В противном случае олень уходит с полным брюхом.

Подробнее см. Проект на http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/shed-antler-trap.aspx

# 3. Подносы для ТВ. Его также можно использовать в качестве прикроватного столика, подставки для ноутбука и многого другого. Конструкция С-образного стола требует минимального количества сварочных работ и удобна для новичков. Десятки идей, следующих за этой рамкой, дадут вам необходимые варианты.

http://foter.com/explore/modern-tv-tray-tables

Кредит: Кэмерон Белл, deburghsteel.com.au

# 4. Дверной звонок. Все, что потребовалось для завершения этого проекта, — небольшой баллон с аргоном и немного стального лома.Вы можете установить его прямо на экстерьер вашего дома или прикрепить к предпочитаемому вами материалу, чтобы придать вашей собственности уникальный вид.

http://www.instructables.com/id/Easy-Doorbell-From-Scrap-Steel/

Кредит: Кэмерон Белл на deburghsteel.com.au

# 5. Кострище. Все, что потребовалось, чтобы сделать эту уникальную кострищу, — это половина листа стали. Для этого проекта использовалась текстурированная сталь, но любая стальная пластина толщиной 2,1 мм справится со своей задачей. Вы также можете настроить размер дизайна в соответствии со своими потребностями.

http://www.instructables.com/id/How-to-Make-a-Cool-and-Compact-Fire-Pit-from-Half-/

# 6. Сервировочный бар. При использовании сварочного аппарата Power MIG этот сервировочный стержень имеет стальную трубку размером 1 × 1 дюйм, которая с трех сторон обернута гофрированным металлом. Столешница изготовлена ​​из нержавеющей стали с закругленной кромкой толщиной 1 дюйм. Деревянные стеллажи внутри предлагают место для хранения вещей.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/serving-bar.aspx

# 7. Стеллаж для дров. Эта простая конструкция позволяет относительно легко создать стеллаж для дров и исходных материалов. К двум U-образным металлическим деталям приварены распорки для создания опор. Также в комплект входит дополнительная насадка для растопки.

# 8. Вешалка-подкова. Возьмите несколько подков, зажмите их, а затем сварите. Затем вам просто нужно добавить держатели к тому, что вы создали, чтобы оно могло удерживать пальто.Его можно собрать за считанные минуты.

№ 9. Подковообразные подставки для книг. Для этого сварочного проекта вам просто нужно сварить две подковы вместе под прямым углом. Затем повторите, чтобы создать пару. Вы даже можете приварить небольшой стальной лист к подкове, если вам удастся достать только пару из них и все равно выполнить этот проект.

https://es.pinterest.com/pin/791649823007/

# 10. Грязевая скамья. Для этого проекта требуется квадратная трубка диаметром 1 дюйм.Помимо этого, вы можете построить его в соответствии с вашими предпочтительными размерами. Это действительно требует некоторого навыка резки металла, но в остальном эта небольшая скамейка добавит приятный штрих любому дому.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/mudroom-bench.aspx

# 11. Металлическая решетка. Если у вас дома растут виноградные лозы или вы выращиваете вьющиеся овощи в своем саду, то это проект для начинающих. Он имеет конструкцию с открытой рамой, которая будет надежнее поддерживать ваше хобби в области садоводства или озеленения.

http://www.instructables.com/id/Metal-Trellis-for-Garden-VInes/

№ 12. Портативная рабочая станция. Нам всем нужно место для хранения вещей. Независимо от того, являетесь ли вы сварщиком или профессиональным писателем, эта рабочая станция предлагает оригинальный способ использовать материалы, которые уже есть в большинстве гаражей. Самое приятное то, что обод по-прежнему хорошо катится, что позволяет легко переместить рабочую станцию ​​на новое место.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/portable-work-station.aspx

Простые и простые сварочные проекты

# 13. Держатель для карандашей. Взяв всего четыре полых стальных трубы, все, что вам нужно сделать, это прикрепить их к единому плоскому куску стали. Вы можете создать подставку любого размера, которая станет полезным дополнением к любому столу или столу за считанные минуты.

http://www.instructables.com/id/Simple-Industrial-Pencil-Holder/

# 14. Держатель ювелирных изделий. Этот простой проект требует, чтобы вы сварили небольшие прямые стальные детали вместе в форме дерева.Затем вы привариваете дерево к квадратному куску стали, чтобы его можно было поставить на стол или комод. Вы можете украсить проект, чтобы он выглядел реалистично, или оставьте стальной вид в деревенском стиле.

№ 9. Подковообразные подставки для книг. Для этого сварочного проекта вам просто нужно сварить две подковы вместе под прямым углом. Затем повторите, чтобы создать пару. Вы даже можете приварить небольшой стальной лист к подкове, если вам удастся достать только пару из них и все равно выполнить этот проект.

https://es.pinterest.com/pin/791649823007/

# 10. Грязевая скамья. Для этого проекта требуется квадратная трубка диаметром 1 дюйм.Помимо этого, вы можете построить его в соответствии с вашими предпочтительными размерами. Это действительно требует некоторого навыка резки металла, но в остальном эта небольшая скамейка добавит приятный штрих любому дому.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/mudroom-bench.aspx

# 11. Металлическая решетка. Если у вас дома растут виноградные лозы или вы выращиваете вьющиеся овощи в своем саду, то это проект для начинающих. Он имеет конструкцию с открытой рамой, которая будет надежнее поддерживать ваше хобби в области садоводства или озеленения.

http://www.instructables.com/id/Metal-Trellis-for-Garden-VInes/

№ 12. Портативная рабочая станция. Нам всем нужно место для хранения вещей. Независимо от того, являетесь ли вы сварщиком или профессиональным писателем, эта рабочая станция предлагает оригинальный способ использовать материалы, которые уже есть в большинстве гаражей. Самое приятное то, что обод по-прежнему хорошо катится, что позволяет легко переместить рабочую станцию ​​на новое место.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/portable-work-station.aspx

Простые и простые сварочные проекты

# 13. Держатель для карандашей. Взяв всего четыре полых стальных трубы, все, что вам нужно сделать, это прикрепить их к единому плоскому куску стали. Вы можете создать подставку любого размера, которая станет полезным дополнением к любому столу или столу за считанные минуты.

http://www.instructables.com/id/Simple-Industrial-Pencil-Holder/

# 14. Держатель ювелирных изделий. Этот простой проект требует, чтобы вы сварили небольшие прямые стальные детали вместе в форме дерева.Затем вы привариваете дерево к квадратному куску стали, чтобы его можно было поставить на стол или комод. Вы можете украсить проект, чтобы он выглядел реалистично, или оставьте стальной вид в деревенском стиле.

# 15. Патио беседка. Используя конструкцию с открытой рамой, вы можете создать множество индивидуализированных образов, используя стандартные стальные трубы. В этом проекте для создания верхних перил использовались ножки старого батута. Для перекладин и ножек использовалась верхняя планка ограды.Затем саморезами закрепили решетку.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/patio-arbor.aspx

# 16. Голландский держатель для духовки. Если вы любите походы, то голландский подставка для духовки вам пригодится. Он сваривает три подковы вместе, а затем каждой точке дается одна опорная планка для создания подставки для штатива. Вы также можете использовать его для барбекю на открытом воздухе, в качестве подноса и для множества других целей.

http: // www.Instructables.com/id/Horseshoe-Dutchoven-Holder/

# 17. Трехколесный плантатор. Этот простой маленький горшок для цветов станет отличным дополнением любого крыльца, сада или подоконника. Поскольку он сделан из кованого железа, сварка выполняется быстро и просто. Единственная проблема — найти инструменты, чтобы придать утюгу правильную форму.

http://www.craftsmanspace.com/free-projects/rustic-tricycle-planter-plan.html

# 18. Держатель кузнечика. Если честно, правильнее было бы назвать это «третьей рукой».«Используя твердый кусок металла, вы привариваете к нему три металлических наконечника, чтобы у вас была тяжелая рука, которая могла удерживать за вас небольшие предметы во время сварки. Не забудьте приварить к нему ручку, чтобы ее можно было носить с собой.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/grasshopper-holding-device.aspx

# 19. Ложка цветок. В этом простом металлическом цветке используются ложки для педалей. Затем вы можете использовать миску, металлический шар или что-нибудь похожей формы.Сварите их вместе, а затем вы можете приварить предмет к металлическому стержню.

http://www.instructables.com/id/Weld-a-Spoon-Flower/

# 20. Висячий знак. Подставка для вывески из кованого железа придает заведению дополнительный уровень изысканности, создавая первое впечатление, которое оно производит. Это также может быть способом дать дому более стильный адрес, чем большие числа, прибитые к дому.

http://www.craftsmanspace.com/free-projects/hanging-sign-plan.html

# 21.Настенные часы. Используя стержень из мягкой стали ¼ дюйма для обоих кругов этих часов и 5/16-дюймовый круглый стержень для чисел, этот проект требует множества различных небольших сварных швов и прецизионного выравнивания. Затем добавьте опорную перекладину по вертикали и горизонтали, чтобы можно было добавить в дизайн настоящие часы.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/wall-clock.aspx

# 22. Металлическое сердце. Если у вас есть старая велосипедная цепь, то у вас есть все, что вам нужно для этого простого проекта.Возможно, вы сможете купить его в местном комиссионном магазине, если у вас его нет. Отрежьте цепочку до нужного размера и придайте ей форму сердца. Затем сварите его, чтобы он не изменил своей формы.

http://www.instructables.com/id/bicycle-chain-metal-heart/

# 23. Держатель сварочного пистолета MIG. Если вы используете сварочный аппарат MIG, то будут моменты, когда вы захотите установить пистолет, чтобы переключать передачи в рамках проекта. Вместо того, чтобы класть пистолет на бок на рабочем столе, этот простой зажим позволит вам безопасно положить пистолет, где бы вы ни работали.

# 24. Шепердс Крючки. Преимущество изготовления крючка Shepherd’s из обычного железа или стали заключается в том, что его можно использовать по-разному. Он может держать флаг. Он может стать вешалкой для растений. Он даже может служить уникальной решеткой для вьющегося растения. Этот вариант дает вам двойной крючок, но и одиночный крючок тоже выполнит свою работу.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/shepards-hook.aspx

Сварочные проекты своими руками

# 25. Подвесной стальной поддон. Взяв квадратную трубку из предпочитаемого вами материала, все, что вам нужно сделать, это сварить кронштейн. Затем вы просверливаете трубку, чтобы разместить крючки, на которых будут держаться кастрюли и сковороды. Вам также понадобятся крючки, просверленные в верхней части рамы, чтобы окончательный проект можно было подвесить к потолку.

http://www.instructables.com/id/Modern-Industrial-Hanging-Steel-Pan-Rack/

# 26.Скульптуры животных. Это уникальное произведение искусства изготовлено из кованой вручную нержавеющей стали, которая была сварена вместе. Вы можете сделать то же самое с любимым животным.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/shark-sculpture.aspx

# 27. Самодельный костровище. В этом проекте используется пустой баллон с пропаном и сварной каркас для создания кострища, который можно использовать как в помещении, так и на открытом воздухе. Одно предупреждение: убедитесь, что баллон с пропаном полностью пустой, прежде чем врезаться в него.В противном случае вы можете обнаружить, что танк взорвется вам прямо в лицо.

№ 28. Дровяная печь. Если вы купите новую дровяную печь для своего дома, она может обойтись вам более чем в 300 долларов. С другой стороны, вы можете сделать его самостоятельно за 60 долларов или меньше. Возьмите несколько припасов, стальной барабан и чугунную дверь, и вы будете готовы приступить к работе.

№ 29. Гаражные стеллажи. С помощью нескольких основных металлических трубок вы можете относительно легко создать обширные стеллажи для вашего гаража.Сверху на распорку укладывается простая деревянная планка, которую вы будете соединять с потолочными стойками на потолке и стойками на стене. Ключ к успешному сварочному проекту своими руками здесь — это потратить время на измерения дважды… или, может быть, три раза.

http://www.instructables.com/id/Industrial-Shelving-Some-Welding-Required/

# 30. Барбекю. Если у вас есть старый блок двигателя, который ни для чего не используется, почему бы не использовать сварочное оборудование, чтобы превратить его в барбекю на заднем дворе? Конечно, изготовление и модификация этого проекта заняли более 90 часов, но результаты однозначно доказывают, что время было потрачено не зря.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/engine-bbq.aspx

# 31. Молоток. После небольшой сварки TIG все, что вам нужно сделать, это прикрепить ручку к головке, чтобы у вас был полезный молоток. По тому же принципу можно создать каминную кочергу или другие инструменты. Таким образом, вы можете создать что-то, что будет полезно вам сейчас и в будущем для тех проектов DIY, которые лежат в доме.

№ 32.Промышленный журнальный столик. В этом уникальном проекте, сделанном своими руками, весь каркас изготовлен из вторичного металла. Затем дерево крепится к верхней части рамы, чтобы создать удобный журнальный столик, который будет отлично смотреться в любом доме, сделанный за небольшую часть цены, которую можно было бы заплатить за тот же предмет в мебельном магазине.

http://www.instructables.com/id/Industrial-Coffee-Table-From-Reclaimed-Metal/

# 33. Пандус для инвалидных колясок. Жизнь у кого-то может измениться в любой момент. Если в вашем доме требуется инвалидная коляска, получить доступ к приподнятым дверям может быть непросто.Этот проект упрощает работу для домашнего или коммерческого доступа.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/wheelchair-ramp.aspx

# 34. Поднос Tote. В этом алюминиевом проекте используется алмазная пластина 16-го калибра для создания корзины для инструментов. В этом проекте вы также найдете несколько отличных советов по сварке TIG, которые значительно упростят выполнение вашего следующего проекта.

№ 35. Курильщик. Если вы любите жарить на гриле на улице, то в какой-то момент вам понадобится курильщик.Вместо того, чтобы бежать в местный Walmart, чтобы сбросить 300 долларов за тот, который может продержаться на сезон или два, попробуйте построить его самостоятельно. Этот быстрый и простой проект отлично выглядит и выполняет свою работу.

https://www.pinterest.com/pin/AWNZ-oMIgf03grDQ01F_eKEnGSm4pfChYGOTvRq1Rhh-BrGtzEvTHho/

# 36. Пожарная охрана. Будь то чугунная печь или камин, есть ширмы и ограждения, которые продаются за сотни долларов и защищают любопытные пальцы от горячих поверхностей. Менее чем за 30 долларов вы можете создать то же самое.

http://www.instructables.com/id/Art-Deco-Fireguard-for-Log-Burner/

Cool Welding Projects

# 37. Автомобильные рампы. Трудно работать на автомобиле без правильных пандусов. Хотя этот проект дорогостоящий и тяжелый, он также понравится многим, кто любит крутые проекты.

http://chris-eigenheer.blogspot.co.uk/2011/04/building-my-car-ramp.html

# 38. Цели. Соревновательная стрельба находится на подъеме как вид спорта.Стрелкам нужны мишени, которые им не нужно заменять все время, когда они получают попадание. Этот проект буквально помогает попасть в цель.

https://texags.com/forums/34/topics/2104438

№ 39. Подковообразный винный шкаф. Если у вас есть куча подков и они бывают разных размеров, то это отличный сварочный проект, которым стоит заняться. Просто убедитесь, что бутылка вина поместится в подковы, которые вы используете!

http://www.wcwelding.com/wine-rack.html

# 40.Стальная чаша шайбы. Это один из тех классных проектов, на создание которого, похоже, уйдет много времени, но на самом деле его можно завершить в течение дня. Просто убедитесь, что все ваши шайбы сделаны из стали, прежде чем приступить к работе.

№ 41. Алюминиевые крылья архангела. Это для тех сварщиков, которые хотят вывести свой косплей на новый уровень.

http://www.instructables.com/id/Arduino-controlled-Aluminium-Archangel-Costume-Win/

# 42.Кастомные внедорожные бамперы. Если вы живете в сельской местности, особенно на западе США, то повсюду есть заманчивые гравийные дороги. Любая машина может выехать туда. Так что наденьте этот бампер на свой автомобиль и отправляйтесь исследовать.

http://www.instructables.com/id/Custom-steel-bumper-for-off-road-truck/

# 43. Металл Садовое Искусство. Кто не любит выставлять в своем саду какие-нибудь прекрасные животные? Выбирайте любимое животное и приступайте к работе.

https: // www.pinterest.com/pin/207587864055293699/

# 44. Автомобильные скульптуры. Искусство и сварка — прекрасное сочетание под умелыми и талантливыми руками многих сварщиков. Это уникальное и индивидуальное изделие из металла — всего лишь один набор идей, которые вы можете воплотить в жизнь самостоятельно. Предупреждение: прямое копирование дизайна может нарушить авторские права, поэтому используйте свое собственное творчество.

http://www.browndogwelding.com/new/

# 45. Ворота. Дональд Трамп любит строить стены.Чтобы пройти сквозь стену, пригодятся ворота. Вы действительно хотите проехать через туннель, если у вас есть забор или стена, защищающая вашу собственность? Конечно нет. Вот почему сложно сварные ворота — это творческий и интересный проект.

http://www.bakersgas.com/weldmyworld/2011/05/03/how-to-weld-an-ornamental-gate/

# 46. Пого Палка безумия. Само название этого сварочного проекта звучит круто. Сложите его вместе, и вся семья отлично проведет время.

http://www.instructables.com/id/The-Pogo-Stick-of-Insanity/

# 47. Форель Мобильный. Это еще одна конструкция стальной шайбы, за исключением того, что она предназначена для рыб. Сформируйте шайбы так, чтобы они выглядели как рыбы, покрасьте их в цвет форели, а затем повесьте их, чтобы получился колокольчик или мобиль.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/trout-mobile.aspx

# 48. Кухня Турция. Самое лучшее в этом небольшом проекте — то, что в нем используется старая кухонная утварь.Хотя для изготовления основной части корпуса используется дерево, вы можете использовать алюминий, чтобы создать более прочную основу, на которой затем можно было бы приварить куски дуршлага.

https://www.pinterest.com/pin/207587864053179495/

Продажа прибыльных сварочных проектов

# 49. Металлические кронштейны. Если у вас стальная рама, то у вас есть простой способ начать делать кронштейны для людей. Кронштейны можно использовать в качестве полок, рам для картин и прочего хранения.Вы часто можете найти использованные кронштейны в местных комиссионных магазинах.

http://weldingweb.com/showthread.php?48525-Small-project-steel-brackets

# 50. Стальные вазы. Если у вас есть доступ к стальному лому, то у вас есть доступ к дешевым материалам, из которых можно создавать красивые декоративные предметы. Для этого выгодного проекта вы можете превратить стальные тарелки в вазы, банки для монет и множество других вариантов для дома.

http://www.instructables.com/id/How-to-Make-a-Steel-Vase-Step-by-Step/

# 51.Рамки для картин. Если вы можете отрезать металлическую трубу под углом 45 градусов, а затем соединить эту трубу чистым сварным швом, то вы сможете сделать отличные металлические рамы для картин. Принимайте индивидуальные заказы, и вы сможете получать довольно солидную почасовую оплату, занимаясь любимым делом.

№ 52. Ящики для дров для камина. Будь то дровяной камин или газовый, необходимо хранить поленья в условиях высокой температуры. Вы можете сделать их с помощью простого плоского бруска. Однако вместо того, чтобы пытаться продавать их на Craigslist, вы можете подумать о Etsy.

(Ссылка на изображение: http://weldingweb.com/showthread.php?271391-Simple-Money-Making-Welding-Project-Ideas)

# 53. Вилы для тракторов. Прикрепив эти вилы к трактору, вы создаете вилочный погрузчик мгновенного действия для фермеров, плужников и других людей, у которых на передней части оборудования есть ковш. В этом видео используются деревянные вилки. Сделайте их из металла, и у вас будет потенциальная прибыль.

№ 54. Архитектурные кронштейны. Люди все время вешают вещи на стены.Им также нравится вешать полки для дополнительного места для хранения вещей. Что позволяет это делать? Кронштейны. Принимайте заказы на нестандартные кронштейны, и вы можете отправлять свои работы по всему миру. Вот тот, кто уже сделал это.

http://www.cuttingedgemetals.com/custom-brackets/

# 55. Флаг Art. Качественное металлическое искусство можно повесить как внутри, так и снаружи. Просто ознакомьтесь с этой комбинацией дерева и металла для интересного проекта, который может быть потенциально прибыльным.

https: // www.pinterest.com/pin/528821181228500819/

# 56. Велосипедная цепь Gecko. Это уникальное сварное произведение искусства идеально подходит для тех, кто любит гекконов. Выберите свое любимое животное, и вы сможете создать для себя нишевый рынок.

№ 28. Дровяная печь. Если вы купите новую дровяную печь для своего дома, она может обойтись вам более чем в 300 долларов. С другой стороны, вы можете сделать его самостоятельно за 60 долларов или меньше. Возьмите несколько припасов, стальной барабан и чугунную дверь, и вы будете готовы приступить к работе.

№ 29. Гаражные стеллажи. С помощью нескольких основных металлических трубок вы можете относительно легко создать обширные стеллажи для вашего гаража.Сверху на распорку укладывается простая деревянная планка, которую вы будете соединять с потолочными стойками на потолке и стойками на стене. Ключ к успешному сварочному проекту своими руками здесь — это потратить время на измерения дважды… или, может быть, три раза.

http://www.instructables.com/id/Industrial-Shelving-Some-Welding-Required/

# 30. Барбекю. Если у вас есть старый блок двигателя, который ни для чего не используется, почему бы не использовать сварочное оборудование, чтобы превратить его в барбекю на заднем дворе? Конечно, изготовление и модификация этого проекта заняли более 90 часов, но результаты однозначно доказывают, что время было потрачено не зря.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/engine-bbq.aspx

# 31. Молоток. После небольшой сварки TIG все, что вам нужно сделать, это прикрепить ручку к головке, чтобы у вас был полезный молоток. По тому же принципу можно создать каминную кочергу или другие инструменты. Таким образом, вы можете создать что-то, что будет полезно вам сейчас и в будущем для тех проектов DIY, которые лежат в доме.

№ 32.Промышленный журнальный столик. В этом уникальном проекте, сделанном своими руками, весь каркас изготовлен из вторичного металла. Затем дерево крепится к верхней части рамы, чтобы создать удобный журнальный столик, который будет отлично смотреться в любом доме, сделанный за небольшую часть цены, которую можно было бы заплатить за тот же предмет в мебельном магазине.

http://www.instructables.com/id/Industrial-Coffee-Table-From-Reclaimed-Metal/

# 33. Пандус для инвалидных колясок. Жизнь у кого-то может измениться в любой момент. Если в вашем доме требуется инвалидная коляска, получить доступ к приподнятым дверям может быть непросто.Этот проект упрощает работу для домашнего или коммерческого доступа.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/wheelchair-ramp.aspx

# 34. Поднос Tote. В этом алюминиевом проекте используется алмазная пластина 16-го калибра для создания корзины для инструментов. В этом проекте вы также найдете несколько отличных советов по сварке TIG, которые значительно упростят выполнение вашего следующего проекта.

№ 35. Курильщик. Если вы любите жарить на гриле на улице, то в какой-то момент вам понадобится курильщик.Вместо того, чтобы бежать в местный Walmart, чтобы сбросить 300 долларов за тот, который может продержаться на сезон или два, попробуйте построить его самостоятельно. Этот быстрый и простой проект отлично выглядит и выполняет свою работу.

https://www.pinterest.com/pin/AWNZ-oMIgf03grDQ01F_eKEnGSm4pfChYGOTvRq1Rhh-BrGtzEvTHho/

# 36. Пожарная охрана. Будь то чугунная печь или камин, есть ширмы и ограждения, которые продаются за сотни долларов и защищают любопытные пальцы от горячих поверхностей. Менее чем за 30 долларов вы можете создать то же самое.

http://www.instructables.com/id/Art-Deco-Fireguard-for-Log-Burner/

Cool Welding Projects

# 37. Автомобильные рампы. Трудно работать на автомобиле без правильных пандусов. Хотя этот проект дорогостоящий и тяжелый, он также понравится многим, кто любит крутые проекты.

http://chris-eigenheer.blogspot.co.uk/2011/04/building-my-car-ramp.html

# 38. Цели. Соревновательная стрельба находится на подъеме как вид спорта.Стрелкам нужны мишени, которые им не нужно заменять все время, когда они получают попадание. Этот проект буквально помогает попасть в цель.

https://texags.com/forums/34/topics/2104438

№ 39. Подковообразный винный шкаф. Если у вас есть куча подков и они бывают разных размеров, то это отличный сварочный проект, которым стоит заняться. Просто убедитесь, что бутылка вина поместится в подковы, которые вы используете!

http://www.wcwelding.com/wine-rack.html

# 40.Стальная чаша шайбы. Это один из тех классных проектов, на создание которого, похоже, уйдет много времени, но на самом деле его можно завершить в течение дня. Просто убедитесь, что все ваши шайбы сделаны из стали, прежде чем приступить к работе.

№ 41. Алюминиевые крылья архангела. Это для тех сварщиков, которые хотят вывести свой косплей на новый уровень.

http://www.instructables.com/id/Arduino-controlled-Aluminium-Archangel-Costume-Win/

# 42.Кастомные внедорожные бамперы. Если вы живете в сельской местности, особенно на западе США, то повсюду есть заманчивые гравийные дороги. Любая машина может выехать туда. Так что наденьте этот бампер на свой автомобиль и отправляйтесь исследовать.

http://www.instructables.com/id/Custom-steel-bumper-for-off-road-truck/

# 43. Металл Садовое Искусство. Кто не любит выставлять в своем саду какие-нибудь прекрасные животные? Выбирайте любимое животное и приступайте к работе.

https: // www.pinterest.com/pin/207587864055293699/

# 44. Автомобильные скульптуры. Искусство и сварка — прекрасное сочетание под умелыми и талантливыми руками многих сварщиков. Это уникальное и индивидуальное изделие из металла — всего лишь один набор идей, которые вы можете воплотить в жизнь самостоятельно. Предупреждение: прямое копирование дизайна может нарушить авторские права, поэтому используйте свое собственное творчество.

http://www.browndogwelding.com/new/

# 45. Ворота. Дональд Трамп любит строить стены.Чтобы пройти сквозь стену, пригодятся ворота. Вы действительно хотите проехать через туннель, если у вас есть забор или стена, защищающая вашу собственность? Конечно нет. Вот почему сложно сварные ворота — это творческий и интересный проект.

http://www.bakersgas.com/weldmyworld/2011/05/03/how-to-weld-an-ornamental-gate/

# 46. Пого Палка безумия. Само название этого сварочного проекта звучит круто. Сложите его вместе, и вся семья отлично проведет время.

http://www.instructables.com/id/The-Pogo-Stick-of-Insanity/

# 47. Форель Мобильный. Это еще одна конструкция стальной шайбы, за исключением того, что она предназначена для рыб. Сформируйте шайбы так, чтобы они выглядели как рыбы, покрасьте их в цвет форели, а затем повесьте их, чтобы получился колокольчик или мобиль.

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-projects/Pages/trout-mobile.aspx

# 48. Кухня Турция. Самое лучшее в этом небольшом проекте — то, что в нем используется старая кухонная утварь.Хотя для изготовления основной части корпуса используется дерево, вы можете использовать алюминий, чтобы создать более прочную основу, на которой затем можно было бы приварить куски дуршлага.

https://www.pinterest.com/pin/207587864053179495/

Продажа прибыльных сварочных проектов

# 49. Металлические кронштейны. Если у вас стальная рама, то у вас есть простой способ начать делать кронштейны для людей. Кронштейны можно использовать в качестве полок, рам для картин и прочего хранения.Вы часто можете найти использованные кронштейны в местных комиссионных магазинах.

http://weldingweb.com/showthread.php?48525-Small-project-steel-brackets

# 50. Стальные вазы. Если у вас есть доступ к стальному лому, то у вас есть доступ к дешевым материалам, из которых можно создавать красивые декоративные предметы. Для этого выгодного проекта вы можете превратить стальные тарелки в вазы, банки для монет и множество других вариантов для дома.

http://www.instructables.com/id/How-to-Make-a-Steel-Vase-Step-by-Step/

# 51.Рамки для картин. Если вы можете отрезать металлическую трубу под углом 45 градусов, а затем соединить эту трубу чистым сварным швом, то вы сможете сделать отличные металлические рамы для картин. Принимайте индивидуальные заказы, и вы сможете получать довольно солидную почасовую оплату, занимаясь любимым делом.

№ 52. Ящики для дров для камина. Будь то дровяной камин или газовый, необходимо хранить поленья в условиях высокой температуры. Вы можете сделать их с помощью простого плоского бруска. Однако вместо того, чтобы пытаться продавать их на Craigslist, вы можете подумать о Etsy.

(Ссылка на изображение: http://weldingweb.com/showthread.php?271391-Simple-Money-Making-Welding-Project-Ideas)

# 53. Вилы для тракторов. Прикрепив эти вилы к трактору, вы создаете вилочный погрузчик мгновенного действия для фермеров, плужников и других людей, у которых на передней части оборудования есть ковш. В этом видео используются деревянные вилки. Сделайте их из металла, и у вас будет потенциальная прибыль.

№ 54. Архитектурные кронштейны. Люди все время вешают вещи на стены.Им также нравится вешать полки для дополнительного места для хранения вещей. Что позволяет это делать? Кронштейны. Принимайте заказы на нестандартные кронштейны, и вы можете отправлять свои работы по всему миру. Вот тот, кто уже сделал это.

http://www.cuttingedgemetals.com/custom-brackets/

# 55. Флаг Art. Качественное металлическое искусство можно повесить как внутри, так и снаружи. Просто ознакомьтесь с этой комбинацией дерева и металла для интересного проекта, который может быть потенциально прибыльным.

https: // www.pinterest.com/pin/528821181228500819/

# 56. Велосипедная цепь Gecko. Это уникальное сварное произведение искусства идеально подходит для тех, кто любит гекконов. Выберите свое любимое животное, и вы сможете создать для себя нишевый рынок.

# 57. Держатели для брелков. Все время от времени теряют ключи. Держатель брелка у двери помогает предотвратить это. Эта милая идея придает дому изюминку.

http://www.homedit.com/top-15-diy-key-holder-racks-for-your-home/hotel-inpired-key-holder/

# 58. Подсвечники. Если вам нужны рентабельные сварочные проекты из подков, это может быть вашим лучшим вариантом. Предлагая различные варианты размеров, вы можете ориентироваться на отрасли ароматерапии, аварийного освещения и дизайнеров интерьера.

№ 59. Абажуры. Имея небольшой доступ к стальному лому, вы можете создать прочный абажур, который легко чистить и поддерживать в домашних условиях.Самое приятное то, что эти абажуры могут быть конкурентоспособными по стоимости по сравнению с тканевыми абажурами в магазинах, которые служат всего несколько лет.

№ 60. Лампы. И вы также можете создать лампу как выгодный сварочный проект, если хотите.

№ 61.

Тюнинг Форд Фокус 1 своими руками: двигателя, кузова, салона

Чем больше выпускают одинаковых автомобилей, тем сильнее владелец приобретенной модели хочет изменить ее внешность и внутреннее исполнение. Автомобиль американского концерна General Motors Ford Focus 1 поколения выпускался в версиях седан, хэтчбек и универсал. Однако и он не стал исключением в этой ситуации, и с помощью тюнинга его можно изменить.

Тюнинг – это выполнение различных работ по совершенствованию технических характеристик или улучшению внешнего или внутреннего пространства автомобиля.

Тюнинг двигателя

В последнее время среди всех видов модернизации мощностных показателей автомобилей наибольшую популярность завоевал чип тюнинг. С помощью него можно:

• увеличить мощность автомобиля;
• улучшить динамические показатели.

Конечно, разогнать Ford Focus 1 до максимальных показателей, когда водителя и пассажиров вжимает в кресло, не удастся, так как он для этого категорически не подходит. Однако повысить мощность двигателя можно, и для этого потребуется либо выполнить его перепрошивку (чипирование), либо заменить на другой силовой агрегат.

Очевидно, что процедура достаточно дорогая. И если владелец Форд Фокус 1 решил выбрать именно этот вид тюнинга, ему следует заранее подготовить необходимую сумму для оплаты работы.

Тюнинг трансмиссии

Еще один вариант тюнинга – это улучшение трансмиссии. Трансмиссия отвечает за передачу крутящего момента от двигателя ведущему мосту, поэтому любое увеличение мощности двигателя напрямую связано с повышением нагрузок на данную конструкцию.

В этом случае потребуется выполнить установку более мощной трансмиссии, и выполняется это посредством механического тюнинга.

Тюнинг экстерьера

Изменение внешнего вида – классический вид тюнинга, подразумевающий не только покраску автомобиля или аэрографию, но и использование различных элементов, способных изменить внешний вид Ford Focus 1 и сделать лучше некоторые его показатели.

Среди плюсов выбора стайлинга можно отметить:

• использование простых и легких в установке деталей;
• наличие готовых элементов;
• небольшую стоимость;
• заметный результат даже в случае минимальных изменений.

Среди наиболее распространенных изменений являются замена колесных дисков на больший радиус, установка нового бампера (переднего и заднего), порогов, спойлеров и других внешних аксессуаров. Ford Focus 1 поколения дает огромную площадку для проведения внешний изменений. Единственный минус возникает, когда речь заходит о замене дисков – ассортимент новых дисков достаточно бедный.

На данный момент востребованным можно назвать и тюнинг фар, который выражается в виде установки так называемых ресничек. Благодаря накладке внешний вид автомобиля становится более резким и в то же время изысканным. Помимо накладок возможна модернизация и самых фар посредством замены оптики на ксеноновые или галогеновые лампы, а также использования светодиодов.

Тюнинг интерьера

Третий по популярности вид тюнинг включает в себя работы по изменению внутреннего пространства автомобиля. Модернизация в этом случае может быть самой разнообразной. К такому тюнингу можно отнести:

1. Полную замену обивки салона. При этом можно поменять как материал, так и цвет обивки.
2. Замену кресел на более комфортные или, наоборот, спортивные.
3. Замену приборной панели. В этом случае речь идет о демонтаже штатной панели и установке современной версии с наличием большого количества иконок, позволяющих более качественно отслеживать состояние автомобиля в процессе эксплуатации.
4. Улучшение подсветки. Достигается путем установки дополнительных ламп или светодиодов. Улучшить можно подсветку как салона, так и багажника.
5. Заменой аудиосистемы. Также сюда можно отнести установку сабвуфера.

Дополнительно владелец Ford Focus 1 может своими руками выполнить установку различных деталей и приборов, благодаря которым пассажир и водитель будут чувствовать себя еще комфортнее. Подводя итог, усовершенствования могут быть бесконечными.

Однако специалисты рекомендуют не бросаться в омут с головой и выполнять работы по замене или установке различных деталей постепенно. Во-первых, это растянет удовольствие тюнера, а, во-вторых, позволит сэкономить деньги.

Как уже было отмечено, тюнинг любого автомобиля, в том числе и Ford Focus 1 поколения, – удовольствие не бесплатное. В таблице приведены минимальные цены на перечисленные выше виды тюнинга.

Если заранее подсчитать нужную стоимость, можно без особых проблем выполнить работы по совершенствованию автомобиля и изменению его внешнего вида. При желании осуществить тюнинг можно и самостоятельно, но для этого рекомендуется хотя бы ознакомиться с фото или видео того или иного процесса в Интернете.

Тюнинг – дело ответственное и выбор каждого, какому изменению подвергнуть свой автомобиль. В любом случае, проводить работы нужно внимательно, стараясь не допускать даже минимальных ошибок. Иначе улучшение показателей автомобиля может превратиться в его выход из строя.

Тюнинг Ford Focus 1 — модернизация авто проверенными аксессуарами — Рамблер/авто

Как показывает практика, Тюнинг Ford Focus 1 начинается с улучшения внешнего вида автомобиля. Не сказать, что кузов этой модели полностью лишен индивидуальности, однако машина, которая выпускалась с 1998 по 2004 года, не может быть похожа на современный седан или хэтчбек. Как улучшить внешний вид автомобиля, минимально потратившись при этом, расскажем более подробно.

1 Стайлинг Форд Фокус — каким аксессуарам отдать предпочтение?

Самым первым при обновлении внешнего вида Фокус станет монтаж очень популярных сегодня «ресничек» на передние фары, установка спойлера и накладок на бампера. Для этого есть множество аксессуаров, которые имеют привлекательный внешний вид и способны понравиться покупателям. Но далеко не все детали изготовлены из качественных материалов и могут «сесть» на кузов Фокус без проблем.

Имеется в виду, что подавляющее большинство элементов необходимо дорабатывать, что, конечно же, отнимет у водителя определенное время. Чтобы избежать такого конфуза, стоит рассмотреть те детали, которые изготовлены из надежных материалов и сразу встанут на свое место в кузове Форд. Начиная стайлинг авто с монтажа «ресничек», лучше всего отдать свое предпочтение противотуманным фарам из светодиодов. При покупке стоит обратить внимание на ассортимент деталей от компании Lord. Они изготовлены из качественного пластика с металлическими ободками, подключаются по универсальной схеме к прикуривателю или к замку зажигания.

Чтобы установить «реснички» на Фокус, необходимо снять защитную накладку оптики, после чего демонтировать верхнюю часть фар. Далее место тщательно очищается и обезжиривается. После этого берем двусторонний скотч и аккуратно приклеиваем его вдоль верхнего края выемки для фар. Затем нужно установить сами «реснички». Для этого протягиваем провода деталей под капотом, а сами диоды аккуратно прикладываем к скотчу. В местах, где не получилось приклеить клейкую ленту, детали нужно зафиксировать с помощью клея. После этого монтируем под светодиоды верхнюю часть штатных фар. В конце устанавливаем защитную накладку и подключаем оптику.

Установка «ресничек» на Форд ФокусРекомендуем ознакомиться

Чип-тюнинг Приоры — второе дыхание отечественного автомобиля

Что даёт чип-тюнинг двигателя — или чародейство в картинках, советах и рекомендациях

Интеркулер на дизель — для тех, кто любит скорость

Чип-тюнинг ВАЗ 2114 — правила усовершенствования автомобиля

Ремонт дроссельной заслонки Лансер 9 — выполнить своими руками

Инжектор вместо карбюратора — меняем «рацион» автомобиля

Тюнинг двигателя Нива Шевроле — стремление к совершенству!

Внедорожный тюнинг Шевроле Нива — русская сила!

Лучше всего подать напряжение к диодам от блока зажигания. Таким образом, «реснички» на фарах будут включаться сразу же, как только вы заводите авто.

Следующим этапом стайлинга Форд будет установка накладок на бамперы. Для этого лучше всего подойдут детали от фирм Tomason и Lord. Их продукция уже имеет готовые отверстия для крепежей, владельцу авто останется только установить наладки в передней и задней части авто. Для работы потребуется:

крестовой и торцевой ключи;

отвертка;

двусторонний скотч;

обезжириватель;

мыльный раствор.

Сначала необходимо тщательно вымыть и обезжирить бампер. После этого берем накладку и крепим ее к бамперу. Действовать нужно крайне аккуратно, чтобы не повредить фары. Далее приклеиваем к бамперу скотч и устанавливаем накладку. После монтажа не должно остаться лишних крепежей из комплекта детали. Еще раз проверьте надежность монтажа и можете приступать к установке спойлера. Для седана, как и для хэтчбека, подойдут детали от фирмы RS. Лучше всего выбирать элементы с маркировкой «ST» — они оснащены стоп сигналом, что поможет при эксплуатации вашего Форд.

После покупки спойлера необходимо выбрать место для его установки. Как только вы определились, тщательно очищаем поверхность от пятен и приклеиваем в двух точках небольшие куски двустороннего скотча. После этого прикладываем к кузову деталь. Стойки спойлера намагничены в нижних частях, поэтому деталь должна быстро схватиться с кузовом. В конце отрезаем лишние куски скотча и продолжаем эксплуатацию авто.

2 Принципы улучшения салона авто

Модернизация салона Фокус начинается с замены приборной панели. Для этого необходимо аккуратно разобрать все шкалы, снять с них стрелки и положить в отдельную емкость. Далее начинаем демонтаж самого щитка. Сначала выкручиваем нижние крепежи, а потом переходим к верхней части. Не забудьте также выкрутить 2 фиксатора по бокам панели. После этого аккуратно снимаем щиток, а вместо него устанавливаем новый. В качестве замены штатной приборной панели можно выбрать более современную деталь, обшитую качественным материалом. Среди владельцев Фокус большой популярностью пользуются щитки, перетянутые кожей или заменителем.

Замены приборной панели Форда

После установки нового элемента все крепежи закручиваются на свои места. Нужно проверить устойчивость новой панели Форд, после чего можно собирать шкалы и монтировать стрелки. В качестве небольшой доработки также можно улучшить подсветку салона авто и обновить штатные часы. Последние очень легко изготовить своими руками. Для этого необходимо распечатать любой понравившейся циферблат, приложить его к картонной папке и проделать в нем отверстие для стрелки. Затем устанавливаем циферблат вместо штатного элемента, а вокруг него аккуратно приклеиваем светодиодную ленту.

В качестве отличного дополнения к тюнингу Форд можно использовать новую шумоизоляцию. Среди специалистов пользуются популярностью такие материалы, как вибропласт, моделин или бомб. Выбрав материал, нужно нарезать его на ровные куски, после чего необходимо полностью освободить салон машины. Выносим сиденья и другие имеющиеся аксессуары, также можно выкрутить руль, чтобы не мешал. После этого снимаем штатную обшивку салона. Если вы не планируете ее менять, то действовать стоит очень аккуратно, ведь потом ее необходимо установить на место. Затем монтируем шумоизоляцию. Делать это можно с помощью специальных присосок, которые продаются отдельно. После установки изоляции устанавливаем обшивку, рулевое колесо и сиденья Форд.

3 Замена штатных амортизаторов Форд

Существенно улучшив Фокус снаружи и внутри, вы можете продолжить эксплуатацию машины. Однако будет намного лучше, если вы уделите еще немного своего времени и поработаете над ходовой частью своего Форд. Первое, что стоит сделать для модернизации этой части авто — это заменить стандартные пружины на более жесткие детали. Таким образом, вы сделаете авто более устойчивым и улучшите его управляемость.

Жесткие амортизаторы Ford FocusПри покупке деталей стоит быть очень внимательным, ведь они поддаются определенной маркировке. Для каждой марки авто она разная. Так, для Фокус с передним приводом самые жесткие пружины маркируются тремя широкими красными линиями на третьем витке самой детали. Стоит помнить, что чем больше жесткость элемента, тем больше на нем красных линий и тем они толще.

После того, как вы выбрали детали, можно приступать к их установке. Сначала потребуется демонтировать старые пружины Форд. Для этого нужно вывесить Форд на подъемник. Для работы нам потребуется набор гаечных ключей, головки № 14, №17 и №19, а также накидной ключ. Вначале нужно ослабить ступичные крепежи и колесные гайки. Сделав это, вы легко снимите оба передних колеса. Затем открываем капот и ослабляем центральную гайку, удерживающую шток амортизатора. Далее откручиваем суппорт и вешаем его рядом, закрепив пластиковым зажимом или проволокой. Если у вас не получается открутить какую-либо гайку, то стоит использовать средством для ликвидации ржавчины.

Далее откручиваем тормозной шланг, демонтируем поворотный кулак и вытаскиваем стойку из-под капота. На этом этапе мы заканчиваем разборку подвески, снимаем пружины и устанавливаем вместо них новые детали. После этого надежно крепим их и собираем подвеску Фокус в обратной последовательности.

Читайте НАС ВКонтакте

Тюнинг Форд Фокус 1, что важно знать

На чтение 6 мин.

Большое количество одинаковых автомобилей вызывает закономерное желание владельцев Форд Фокус 1 придать своему авто индивидуальности посредством тюнинга. Несмотря на распространенное мнение, тюнинг авто представляет собой не только изменение внешнего вида транспортного средства. В первую очередь апгрейд касается технических характеристик. Собственно, в прямом смысле тюнинг – это как раз доработка и отладка двигателя, сцепления, коробки переключения передач, подвески и прочих узлов с целью повысить мощность, динамику, приемистость и иные качества автомобиля. Тюнинг Ford Focus 1 позволяет сделать машину более надежной, безопасной, быстрой и экономичной.

Привычное же обывателю изменение внешнего вида автомобиля носит название стайлинг и является составной частью тюнинга. Как правило, внешние изменения на Ford Focus 1 также влияют на его свойства, например, замена фонарей улучшает видимость, установка новых дисков отражается на ходовых качествах. Стайлинг проводить гораздо проще, он практически не требует технических знаний и навыков и актуален на седан, хэтчбек или универсал. Еще одним типом тюнинга является профессиональная настройка авто для участия в состязаниях или гонках. Такие улучшения называют рингтулом.

Тюнинг двигателя Форд Фокус 1

Ford Focus 1 является небольшим городским автомобилем, его мощность и динамические показатели соответствующие. Это не тот автомобиль, который заставит вжиматься в кресло. По крайней мере, со штатными параметрами. Усовершенствование двигателя может производиться различными способами. Самый радикальный – замена более мощным. Но эта процедура дорогостояща и ввиду невысокой стоимости самого автомобиля не представляется актуальной. Гораздо актуальнее доработка мотора.

Тюнинг двигателя может проводиться как с механическим вмешательством в запчасти (то есть усовершенствованием и заменой деталей мотора), так и без таковой – путем внесения изменений в прошивку блока управления – чип тюнинг.

Благодаря улучшениям, вносимым в двигатель, его запчасти или программу управления им, повышается мощность мотора, динамика разгона. Может уменьшится расход топлива.

Очевидно, что механические изменения, вносимые в устройство двигателя или его запчасти, требуют вложений средств. Более дешевым способом представляется чип тюнинг. Перепрошивка блока управления доступна и эффективна. Она не превратит автомобиль в спорткар, однако, сможет неплохо разогнать его. Это недорогой и результативный способ придать динамики вашему Ford Focus будь то седан, хэтчбек или универсал.

Тюнинг трансмиссии

Автомобиль представляет собой очень сбалансированную систему, в которой изменения, вносимые в один из агрегатов, влекут потребность апгрейда всех элементов системы или как минимум связанных агрегатов.

Трансмиссия передает крутящий момент от двигателя к ведущему мосту, поэтому рост производительности двигателя непосредственно влияет на работу этой подсистемы. Большее усилие, передающееся от мотора, требует замены узлов на усиленные запчасти. В противном случае, если, например, удастся увеличить крутящий момент в 1,5 раза по сравнению со штатными характеристиками, то коробка переключения передач может не выдержать нагрузки.

Усиленные запчасти сцепления и коробки передач обеспечат не только надежность и безопасность эксплуатации вашего Ford Focus, но и улучшат чувствительность авто к переключению передач, сделают сцепление по вашему выбору более мягким или жестким.

Однако весь механический тюнинг скорее подойдет для юркого хэтчбека или стремительного седана, однако, сложнее себе представить скоростной усиленный универсал.

Тюнинг экстерьера

Изменения внешнего вида автомобиля, в отличие от внутреннего тюнинга, связанного с вмешательством в работу механизмов и с тем, что устанавливаются новые запчасти, могут производиться с меньшими затратами и больше подходят для семейных городских авто в любом корпусе, в том числе и универсал. Стайлинг не всегда направлен на придание автомобилю спортивного вида, заменяя и совершенствуя кузов и другие внешние запчасти, можно добиться строгого вида, элегантности, а также создания собственного неповторимого стиля.

Преимуществами стайлинга считаются:

• просто монтируемые запчасти;
• наличие готовых деталей;
• относительно невысокая стоимость;
• заметный визуальный эффект даже при незначительных изменениях.

К наиболее распространенным изменениям, доступным для осуществления своими руками и подходящими для любого кузова (хэтчбек, седан, универсал), являются замена колесных дисков, установка нового бампера, спойлеров, порогов и прочих внешних аксессуаров.

Ford Focus представляет собой отличную площадку для стайлинга. Небольшим недостатком называют лишь небольшой выбор дисков с соответствующей разболтовкой.

Чаще всего тюнинг Ford Focus начинается с установки так называемых ресничек на фары. Этот элемент придает виду авто резкости и изысканности. Визуально реснички сделают более «прытким» даже универсал.

Усовершенствование фар может касаться не только накладок. Оптику можно заменить на ксенон или добавить столь популярные сейчас светодиоды. Устройство переднего бампера позволяет дополнительно установить улучшенные противотуманные фонари. Задние бамперы у всех кузовов Ford Focus разные. Однако, и седан, и универсал позволяют модифицировать световые приборы авто. Кроме того, очень эффектно смотрится светодиодная подсветка бампера, номерного знака на корпусе универсал.

Что касается подсветки, то оригинальное освещение салона тоже может неплохо преобразить автомобиль. Стоимость такого усовершенствования невысока, а эффект весьма заметен. Особенно это касается популярного ныне освещения багажного отделения в кузове хэтчбек или универсал. Такой апгрейд вполне под силу выполнить своими руками и без больших затрат.

Серьезно изменить внешность авто можно путем замены бампера. Кроме штатных моделей существует множество различных модификаций детали. Умелые владельцы Ford Focus экспериментируют с самостоятельным изменением бампера, соединением элементов детали от разных моделей придавая защите неповторимости и индивидуальности. Пластик очень комфортный материал для работы, поэтому любители и профессиональные мастера в области тюнинга уделяют детали должное внимание, делая часто настоящие произведения искусства.

Больше агрессии и динамики внешнему виду этого городского обывателя может придавать обвес. Эта деталь тюнинга сделает авто более выразительным и привлекательным, соответствующим динамичному стилю владельца.

Популярным элементом тюнинга выступает спойлер или антикрыло. Эта деталь стайлинга весьма заметна, но не стоит забывать и о функциональной нагрузке, которая ложится на него. Дело в том, что, если учитывать влияние всех элементов внешнего преобразования автомобиля на аэродинамику корпуса, то спойлер занимает лидирующую позицию, оказывая 40% изменений в свойства авто. То есть кроме внешнего вида этот элемент может серьезно отразиться на динамике и устойчивости вашего Ford Focus при движении.

Тюнинг интерьера

Внутренний тюнинг Ford Focus может включать разнообразные изменения салона. Частично мы касались уже освещения багажного отделения. К нему стоит добавить подсветку приборной панели и прочих элементов салона.

Приборную панель, кстати, можно усовершенствовать дополнительными деталями, и приборами. Неплохим решением может стать замена стандартной акустической системы на более прогрессивную и функциональную. Популярный аудиотюнинг вообще занимает особое место в вопросах усовершенствования автомобилей.

Замена штатных кресел или их обшивки может преобразить салон до неузнаваемости. Также можно усовершенствовать отделку дверей, приборной панели, руль, торпедо.

Несмотря на то что тюнингу поддается практически каждый элемент в автомобиле и усовершенствования могут быть бесконечными, их можно проводить постепенно, растягивая во времени удовольствие от новшества в своем авто и вложения средств. При этом не стоит забывать, что безответственное вмешательство в сложную систему работу механизма может привести к негативным и даже печальным последствиям. Проводить апгрейд своего авто следует, соблюдая основные правила сбалансированности составляющих системы.

кузов и внешний тюнинг Ford Focus 1

Неполадка: родные клипсы обтекателя лобового стекла Форда Фокус 1 — сломаны.

Ремонтируем самостоятельно.

Родные фиксаторы 1106903 не очень дорогие, но недолговечные

фиксаторы 1106903

Ход работ по ремонту креплений обтекателя лобового стекла Ford Focus 1

Берем вот такие клипсы крепления:

Задача: перетяжка крыши Форд Фокус 1. Пленку использовал ЗМ Scotchprint™ 1080 G12 -черная глянцевая (ширина рулона 152 см).

Ход работ по перетяжке крыши Ford Focus 1 пленой

Первым делом — на мойку и уже чистым в гараж.
Из инструмента понадобились: выгонка, ткань на выгонку, хороший нож, строительный фен, малярный скотч, отвертки.
Плоской отверткой снимаем плафон освещения салона, фигурной

Неполадка: сломал антенну в Ford Focus I (сметал снег с крыши и смёл вместе с антенной). Я радио не слушаю, а в городе мне хватало и основания антенны для хорошего приёма. В сельской местности, конечно же, приёма практически не было. Короче, я решил сделать антенну.

Антенна состоит из 2-х частей: основание, которое на крыше, и удлинителя. Удлинитель

Неполадка: открывая правую заднюю дверь, ручка просто не стала возвращаться на свое место, дверь не открылась. Не зная механизма, подумал — либо какая-нибудь пружинка слетела, либо какая-нибудь пластмассинка отломалась и не за что больше тянуть, вот и не открывается.

Ход работ по ремонту замка задней двери Ford Focus 1

Тюнинг Форд Фокус 1 – спойлеры, подсветка, амортизаторы + Видео

Как показывает практика, тюнинг Ford Focus 1 начинается с улучшения внешнего вида автомобиля. Не сказать, что кузов этой модели полностью лишен индивидуальности, однако машина, которая выпускалась с 1998 по 2004 года, не может быть похожа на современный седан или хэтчбек. Как улучшить внешний вид автомобиля, минимально потратившись при этом, расскажем более подробно.

1 Стайлинг Форд Фокус – каким аксессуарам отдать предпочтение?

Самым первым при обновлении внешнего вида Фокус станет монтаж очень популярных сегодня «ресничек» на передние фары, установка спойлера и накладок на бампера. Для этого есть множество аксессуаров, которые имеют привлекательный внешний вид и способны понравиться покупателям. Но далеко не все детали изготовлены из качественных материалов и могут «сесть» на кузов Фокус без проблем.

Имеется в виду, что подавляющее большинство элементов необходимо дорабатывать, что, конечно же, отнимет у водителя определенное время. Чтобы избежать такого конфуза, стоит рассмотреть те детали, которые изготовлены из надежных материалов и сразу встанут на свое место в кузове Форд. Начиная стайлинг авто с монтажа «ресничек», лучше всего отдать свое предпочтение противотуманным фарам из светодиодов. При покупке стоит обратить внимание на ассортимент деталей от компании Lord . Они изготовлены из качественного пластика с металлическими ободками, подключаются по универсальной схеме к прикуривателю или к замку зажигания.

Чтобы установить «реснички» на Фокус, необходимо снять защитную накладку оптики, после чего демонтировать верхнюю часть фар. Далее место тщательно очищается и обезжиривается. После этого берем двусторонний скотч и аккуратно приклеиваем его вдоль верхнего края выемки для фар. Затем нужно установить сами «реснички». Для этого протягиваем провода деталей под капотом, а сами диоды аккуратно прикладываем к скотчу. В местах, где не получилось приклеить клейкую ленту, детали нужно зафиксировать с помощью клея. После этого монтируем под светодиоды верхнюю часть штатных фар. В конце устанавливаем защитную накладку и подключаем оптику.

Установка «ресничек» на Форд Фокус

Лучше всего подать напряжение к диодам от блока зажигания. Таким образом, «реснички» на фарах будут включаться сразу же, как только вы заводите авто.

Следующим этапом стайлинга Форд будет установка накладок на бамперы. Для этого лучше всего подойдут детали от фирм Tomason и Lord. Их продукция уже имеет готовые отверстия для крепежей, владельцу авто останется только установить наладки в передней и задней части авто. Для работы потребуется:

• крестовой и торцевой ключи;
• отвертка;
• двусторонний скотч;
• обезжириватель;
• мыльный раствор.

Сначала необходимо тщательно вымыть и обезжирить бампер. После этого берем накладку и крепим ее к бамперу. Действовать нужно крайне аккуратно, чтобы не повредить фары. Далее приклеиваем к бамперу скотч и устанавливаем накладку. После монтажа не должно остаться лишних крепежей из комплекта детали. Еще раз проверьте надежность монтажа и можете приступать к установке спойлера. Для седана, как и для хэтчбека, подойдут детали от фирмы RS. Лучше всего выбирать элементы с маркировкой «ST» – они оснащены стоп сигналом, что поможет при эксплуатации вашего Форд.

После покупки спойлера необходимо выбрать место для его установки. Как только вы определились, тщательно очищаем поверхность от пятен и приклеиваем в двух точках небольшие куски двустороннего скотча. После этого прикладываем к кузову деталь. Стойки спойлера намагничены в нижних частях, поэтому деталь должна быстро схватиться с кузовом. В конце отрезаем лишние куски скотча и продолжаем эксплуатацию авто.

2 Принципы улучшения салона авто

Модернизация салона Фокус начинается с замены приборной панели. Для этого необходимо аккуратно разобрать все шкалы, снять с них стрелки и положить в отдельную емкость. Далее начинаем демонтаж самого щитка. Сначала выкручиваем нижние крепежи, а потом переходим к верхней части. Не забудьте также выкрутить 2 фиксатора по бокам панели. После этого аккуратно снимаем щиток, а вместо него устанавливаем новый. В качестве замены штатной приборной панели можно выбрать более современную деталь, обшитую качественным материалом. Среди владельцев Фокус большой популярностью пользуются щитки, перетянутые кожей или заменителем.

Замены приборной панели Форда

После установки нового элемента все крепежи закручиваются на свои места. Нужно проверить устойчивость новой панели Форд, после чего можно собирать шкалы и монтировать стрелки. В качестве небольшой доработки также можно улучшить подсветку салона авто и обновить штатные часы. Последние очень легко изготовить своими руками. Для этого необходимо распечатать любой понравившейся циферблат, приложить его к картонной папке и проделать в нем отверстие для стрелки. Затем устанавливаем циферблат вместо штатного элемента, а вокруг него аккуратно приклеиваем светодиодную ленту.

В качестве отличного дополнения к тюнингу Форд можно использовать новую шумоизоляцию. Среди специалистов пользуются популярностью такие материалы, как вибропласт, моделин или бомб.  Выбрав материал, нужно нарезать его на ровные куски, после чего необходимо полностью освободить салон машины. Выносим сиденья и другие имеющиеся аксессуары, также можно выкрутить руль, чтобы не мешал. После этого снимаем штатную обшивку салона. Если вы не планируете ее менять, то действовать стоит очень аккуратно, ведь потом ее необходимо установить на место. Затем монтируем шумоизоляцию. Делать это можно с помощью специальных присосок, которые продаются отдельно. После установки изоляции устанавливаем обшивку, рулевое колесо и сиденья Форд.

3 Замена штатных амортизаторов Форд

Существенно улучшив Фокус снаружи и внутри, вы можете продолжить эксплуатацию машины. Однако будет намного лучше, если вы уделите еще немного своего времени и поработаете над ходовой частью своего Форд. Первое, что стоит сделать для модернизации этой части авто – это заменить стандартные пружины на более жесткие детали. Таким образом, вы сделаете авто более устойчивым и улучшите его управляемость.

Жесткие амортизаторы Ford Focus

При покупке деталей стоит быть очень внимательным, ведь они поддаются определенной маркировке. Для каждой марки авто она разная. Так, для Фокус с передним приводом самые жесткие пружины маркируются тремя широкими красными линиями на третьем витке самой детали. Стоит помнить, что чем больше жесткость элемента, тем больше на нем красных линий и тем они толще.

После того, как вы выбрали детали, можно приступать к их установке. Сначала потребуется демонтировать старые пружины Форд. Для этого  нужно вывесить Форд на подъемник. Для работы нам потребуется набор гаечных ключей, головки № 14, №17 и №19, а также накидной ключ. Вначале нужно ослабить ступичные крепежи и колесные гайки. Сделав это, вы легко снимите оба передних колеса. Затем открываем капот и ослабляем центральную гайку, удерживающую шток амортизатора. Далее откручиваем суппорт и вешаем его рядом, закрепив пластиковым зажимом или проволокой. Если у вас не получается открутить какую-либо гайку, то стоит использовать средством для ликвидации ржавчины.

Далее откручиваем тормозной шланг, демонтируем поворотный кулак и вытаскиваем стойку из-под капота. На этом этапе мы заканчиваем разборку подвески, снимаем пружины и устанавливаем вместо них новые детали. После этого надежно крепим их и собираем подвеску Фокус в обратной последовательности.

Станок для правки дисков своими руками

Даже очень аккуратный водитель не может быть застрахован от появления вмятин и трещин на колесных дисках, которые образовываются при попадании автомобиля в ямы в асфальте.  Даже углубление глубиной в 10 см может серьезно нарушить геометрию колеса, что приведет к следующим проблемам:

• Поломке подвески.
• Неравномерному стиранию покрышек.
• Проблемам с рулевой тягой.

Станок для прокатки дисков

В случаях нарушения параметров комплектующих в колесах незаменимым является станок для правки литых дисков. Такой дископрав позволяет исправить геометрию и устранить вмятины, придав изделию абсолютно ровный внешний вид.

Обычно станок для правки литых дисков можно найти только на автосервисе, и там за подобную услугу вы заплатите немалую сумму. Однако не все знают, что станок для прокатки дисков можно изготовить и своими руками, значительно экономя при этом деньги на периодическую прокатку колес в автосервисе. При проведении работы нужно понимать, что ремонт отличается от восстановления диска следующим. После восстановления изделие можно еще долго использовать, в отличие от ремонтных работ.

Чертеж станка для прокатки колесных дисков своими руками

Изготовление стенда для исправления колес

Стенд предназначается для исправления неровностей штамповки и легкосплавных дисков своими руками и может быть разработан в домашних условиях. По сравнению с ручной обработкой, он значительно повышает производительность и качество правок.

Ремонт легкосплавных, стальных автомобильных дисков своими руками

Чтобы изготовить аппарат для правки дисков, следуйте такому алгоритму действий:

• на станину установите вал, где закрепите универсальную ступицу;
• на ступицу поставьте изделие, которое нужно исправить;
• закрепите станину к подставке. Сама подставка закрепляется на гидростанции, которая будет питать мобильный гидравлический цилиндр. На его штоке монтируется инструмент для правки дисков;
• управляйте цилиндром при помощи гидравлического распределителя с клапаном редукционного типа;
• чтобы иметь возможность устанавливать цилиндр под любым углом относительно ремонтируемого изделия, используйте пару подвижных кронштейнов.

Чтобы станок для прокатки литых дисков мог закрепить изделия с разным диаметром, его ступица должна быть оснащена шайбами центрирующего типа нужных диаметров (всего потребуется 18 креплений).

Изготовление балансировочного станка

Для продления срока службы колес их нужно периодически балансировать на соответствующем станке. Это приспособление для улучшения качества дисков своими руками также можно изготовить.

И для этого нужно выполнить следующие шаги:

• изготовить стойки. Для этого понадобятся 2 стальные полоски 30*4 мм. В верхней части стойки в полукруге с диаметром 32 нужно установить шарикоподшипник;
• основа изготавливается из стального листа, имеющего толщину 0,5 см и размеры 30*50 см. Лист прикрепляется к паре брусов размером 3*4 см из дерева. Весь узел закрепляется двумя отрезками 3*3 см длиной 13,5 см;
• вторая стойка делается так же. Расстояние между парой стоек должно составлять 15 см. А их вертикальность можно проверить уровнем.

Простейший балансировочный станок для колесных дисков

Для использования оборудования для исправления дисков своими руками потребуется установить предварительно вырезанную из фанеры стрелку. Она будет указывать статическое равновесие.

 

[democracy]

[democracy]

Станок для правки дисков своими руками

Даже очень аккуратный водитель не может быть застрахован от появления вмятин и трещин на колесных дисках, которые образовываются при попадании автомобиля в ямы в асфальте. Даже углубление глубиной в 10 см может серьезно нарушить геометрию колеса, что приведет к следующим проблемам:

• Поломке подвески.
• Неравномерному стиранию покрышек.
• Проблемам с рулевой тягой.

Станок для прокатки дисков

В случаях нарушения параметров комплектующих в колесах незаменимым является станок для правки литых дисков. Такой дископрав позволяет исправить геометрию и устранить вмятины, придав изделию абсолютно ровный внешний вид.

Обычно станок для правки литых дисков можно найти только на автосервисе, и там за подобную услугу вы заплатите немалую сумму. Однако не все знают, что станок для прокатки дисков можно изготовить и своими руками, значительно экономя при этом деньги на периодическую прокатку колес в автосервисе. При проведении работы нужно понимать, что ремонт отличается от восстановления диска следующим. После восстановления изделие можно еще долго использовать, в отличие от ремонтных работ.

Изготовление стенда для исправления колес

Стенд предназначается для исправления неровностей штамповки и легкосплавных дисков своими руками и может быть разработан в домашних условиях. По сравнению с ручной обработкой, он значительно повышает производительность и качество правок.

Чтобы изготовить аппарат для правки дисков, следуйте такому алгоритму действий:

• на станину установите вал, где закрепите универсальную ступицу;
• на ступицу поставьте изделие, которое нужно исправить;
• закрепите станину к подставке. Сама подставка закрепляется на гидростанции, которая будет питать мобильный гидравлический цилиндр. На его штоке монтируется инструмент для правки дисков;
• управляйте цилиндром при помощи гидравлического распределителя с клапаном редукционного типа;
• чтобы иметь возможность устанавливать цилиндр под любым углом относительно ремонтируемого изделия, используйте пару подвижных кронштейнов.

Чтобы станок для прокатки литых дисков мог закрепить изделия с разным диаметром, его ступица должна быть оснащена шайбами центрирующего типа нужных диаметров (всего потребуется 18 креплений).

Изготовление балансировочного станка

Для продления срока службы колес их нужно периодически балансировать на соответствующем станке. Это приспособление для улучшения качества дисков своими руками также можно изготовить.

И для этого нужно выполнить следующие шаги:

• изготовить стойки. Для этого понадобятся 2 стальные полоски 30*4 мм. В верхней части стойки в полукруге с диаметром 32 нужно установить шарикоподшипник;
• основа изготавливается из стального листа, имеющего толщину 0,5 см и размеры 30*50 см. Лист прикрепляется к паре брусов размером 3*4 см из дерева. Весь узел закрепляется двумя отрезками 3*3 см длиной 13,5 см;
• вторая стойка делается так же. Расстояние между парой стоек должно составлять 15 см. А их вертикальность можно проверить уровнем.

Простейший балансировочный станок для колесных дисков

Для использования оборудования для исправления дисков своими руками потребуется установить предварительно вырезанную из фанеры стрелку. Она будет указывать статическое равновесие.

Даже самый аккуратный водитель не застрахован от ям в асфальте. Яма глубиной более 10 см может нанести серьезный вред колесным дискам. Нарушение геометрии колеса приводит к неравномерному истиранию резины, поломкам подвески, рулевой тяги.

Назначение оборудования для правки дисков

В процессе ремонта диску возвращают первоначальную форму. В некоторых случаях этот процесс можно провести своими руками. Технология зависит от материала.

Штампованные стальные диски действительно чинят своими руками с помощью кувалды. Поверхность рихтуется, все заметные дефекты удаляются. При этом нет гарантии того, что вернули изначальную геометрию. Поэтому желательно не скупится и доверить ремонт профессионалам, выполняющим реставрацию быстро и качественно.

Реставрация литых алюминиевых дисков более сложна. Особенности сплавов таковы, что при нагревании первоначальные качества их полностью теряются. Грамотный ремонт проводится исключительно способом холодной прокатки с точечным нагревом особо поврежденных элементов. Процедура возможна только на станке для прокатки с комплектом насадок и гидравлическим приводом.

Виды дископравных станков

На современные автомобили устанавливают диски различных конструкций, из разных материалов. Поэтому и дископравный станок для каждого вида нужен особый:

• для ремонта металлических дисков;
• для ремонта легкосплавных;
• универсальный;
• для ремонта дисков грузовиков;
• для правки «восьмерки».

По принципу действия все стенды делятся на гидравлические и механические. Механические станки используют для устранения следующих дефектов:

• биения по оси и радиусу;
• эллиптичность;
• правка посадочных мест резины;
• неглубокие вмятины.

Как правило, на механических аппаратах реставрируют стальные.

Гидравлические дископравы способны устранить практически любой дефект. В некоторых случаях необходимо использование и механического, и гидравлического оборудования.

Для стальных дисков

Правка стальных штампованных дисков осуществляется методом проката сквозь прижимные ролики. На вал надевается диск, ролики воздействуют на искореженные места под необходимым углом. Ободья обрабатываются тремя парами роликов — большими и малыми.

На наконечнике вала закрепляется универсальный фланец, куда надевается колесо и фиксируется гайкой. Если на колесе несколько отверстий, на фланец своими руками надевается требуемое количество поводков. Деформированные крепежные проемы центрируют с помощью конических гаек. В нижней части стенда размещен электромотор, соединенный клиноременной передачей с редуктором. Натяжение передачи контролируется гайкой. Стенд для прокатки работает с размерами от 12 до 16 дюймов.

Для легкосплавных дисков

Легкосплавные диски пользуются большей популярностью: они эффектно смотрятся, прочны, легки. Они могут быть литыми или коваными.

Литые реставрируются так: на поврежденный отрезок с помощью гидроусилителя осуществляется давление, приводящее обод в исходное положение.

Кованые обладают лучшими характеристиками, нежели литые. Различие технологии ремонта в использовании специальных насадок, через которые подается давление.

Поврежденный диск своими руками устанавливается на планшайбу, оборудованную пазами, позволяющими закрепить любую разновидность диска. Для восстановления формы необходимо усилие около 3 тонн, которое создается гидравлическим приводом. Привод управляется через гидравлический распределитель с регулятором давления и клапаном редукции.

Цилиндр толкается под давлением рабочей жидкости (технического масла), обеспечиваемым насосом. Насос находится в нижней части стенда и от его работы зависит эффективность прокатки. Насос посредством муфты сообщается с электромотором. На обратной поверхности струбцины находится указатель биения — металлический штифт с заостренным концом. С помощью указателя своими руками определяется точное место рихтовки, что очень важно на завершающем этапе реставрации.

Станок для правки литых дисков комплектуется рабочими штоками и насадками для рихтовки. Устройство стенда предусматривает короб для хранения инструментов. Существуют модели гидравлических аппаратов с ручным насосом, они менее производительны и используются реже.

Для правки «восьмерки»

Это разновидность гидравлического оборудования, в котором диск своими руками укладывается на горизонтальную поверхность и прижимается гидравлическим устройством.

Универсальные дископравы

Универсальные станки для ремонта дисков — это симбиоз механики и гидравлики. Работают с размерами диаметром 12 — 22 дюйма. Устраняют биение осевое и радиальное, эллипсность, восстанавливает место подсадки резины.

Ремонт осуществляется двумя способами:

• двухсторонняя прокатка внешней и внутренней поверхности мобильными и стационарными роликами;
• рихтовка гидроцилиндром, который крепится на упор. Управление осуществляется ручкой гидрораспределителя.

Кроме этого, на универсальных станках есть резец для очистки после сварочных работ или подрезки кромки. На шпиндель стенда диск устанавливается своими руками на крепежные отверстия, соответствующие креплениям колеса. Универсальные стенды оснащаются трехфазными электродвигателями.

Данный станок на самом деле не мой, а соседа kartman1 , но сделан из моих деталей (чулок моста ГАЗ-24 + электродвигатель) + немного моих соображений тут тоже есть, так что публикую от себя

Конструкция проста до безобразия.

Половинка чулка моста ГАЗ-24 (разрезного) с вынутым диферениалом. внутри оставлена полуось на родных подшипниках
Сверху полуось проточена под минимальное ЦО

И изготовлен набор проставочных колец под разные ЦО. Диск прижимается конусом

Приводиться в действие ременной передачей за приваренный шкив

Двигатель 220В от старой стиралки автомата Aspes (двухскоростной)

с родным конденсатором

ставлю диск и зажимаю конусом

даже с кривыми дисками конструкция стоит прочно (основа тяжеленная), желательно только ставить на твёрдый пол и подкладывать резиновый коврик. Ну и можно ногой при раскрутке за выступ чулка снизу придерживать (наступить)

Потенциал для тюнинг есть — сделать заземление, поставит щиток над двигателем (что бы с водичкой тереть) и подключит вторую. Меньшую и более тяговитую скорость, что бы счищать краску до основы. Сейчас тоже стирает, но при хорошем усилии прижима наждачки скорость падает.

Ну и придумать какие то щитки по кругу, а то летит всё в стороны, если с водой затирать) Но удобство расположения диска — летит в стороны, а не в лицо.

За качество не пинать, снимал на дифференциал от этого моста

Благодаря такому станку, собранному буквально из мусора, скорость подготовки железных и литых дисков к окраске вырастает в разы!
Не говоря уж о возможности полировать полки литых дисков.

Благодаря такому станку, собранному буквально из мусора, скорость подготовки дисков вырастает в разы! Не говоря уж о возможности полировать полки)

Станок для правки литых дисков своими руками

Содержание статьи:

Даже самый аккуратный водитель не застрахован от ям в асфальте. Яма глубиной более 10 см может нанести серьезный вред колесным дискам. Нарушение геометрии колеса приводит к неравномерному истиранию резины, поломкам подвески, рулевой тяги.

Назначение оборудования для правки дисков

станок для правки литых дисков

В процессе ремонта диску возвращают первоначальную форму. В некоторых случаях этот процесс можно провести своими руками. Технология зависит от материала.

Штампованные стальные диски действительно чинят своими руками с помощью кувалды. Поверхность рихтуется, все заметные дефекты удаляются. При этом нет гарантии того, что вернули изначальную геометрию. Поэтому желательно не скупится и доверить ремонт профессионалам, выполняющим реставрацию быстро и качественно.

Реставрация литых алюминиевых дисков более сложна. Особенности сплавов таковы, что при нагревании первоначальные качества их полностью теряются. Грамотный ремонт проводится исключительно способом холодной прокатки с точечным нагревом особо поврежденных элементов. Процедура возможна только на станке для прокатки с комплектом насадок и гидравлическим приводом.

Виды дископравных станков

На современные автомобили устанавливают диски различных конструкций, из разных материалов. Поэтому и дископравный станок для каждого вида нужен особый:

• для ремонта металлических дисков;
• для ремонта легкосплавных;
• универсальный;
• для ремонта дисков грузовиков;
• для правки «восьмерки».

По принципу действия все стенды делятся на гидравлические и механические. Механические станки используют для устранения следующих дефектов:

• биения по оси и радиусу;
• эллиптичность;
• правка посадочных мест резины;
• неглубокие вмятины.

Как правило, на механических аппаратах реставрируют стальные.

Гидравлические дископравы способны устранить практически любой дефект. В некоторых случаях необходимо использование и механического, и гидравлического оборудования.

Для стальных дисков

станок для прокатки стальных дисков

Правка стальных штампованных дисков осуществляется методом проката сквозь прижимные ролики. На вал надевается диск, ролики воздействуют на искореженные места под необходимым углом. Ободья обрабатываются тремя парами роликов — большими и малыми.

На наконечнике вала закрепляется универсальный фланец, куда надевается колесо и фиксируется гайкой. Если на колесе несколько отверстий, на фланец своими руками надевается требуемое количество поводков. Деформированные крепежные проемы центрируют с помощью конических гаек. В нижней части стенда размещен электромотор, соединенный клиноременной передачей с редуктором. Натяжение передачи контролируется гайкой. Стенд для прокатки работает с размерами от 12 до 16 дюймов.

Для легкосплавных дисков

Легкосплавные диски пользуются большей популярностью: они эффектно смотрятся, прочны, легки. Они могут быть литыми или коваными.

Литые реставрируются так: на поврежденный отрезок с помощью гидроусилителя осуществляется давление, приводящее обод в исходное положение.

Кованые обладают лучшими характеристиками, нежели литые. Различие технологии ремонта в использовании специальных насадок, через которые подается давление.

Поврежденный диск своими руками устанавливается на планшайбу, оборудованную пазами, позволяющими закрепить любую разновидность диска. Для восстановления формы необходимо усилие около 3 тонн, которое создается гидравлическим приводом. Привод управляется через гидравлический распределитель с регулятором давления и клапаном редукции.

Цилиндр толкается под давлением рабочей жидкости (технического масла), обеспечиваемым насосом. Насос находится в нижней части стенда и от его работы зависит эффективность прокатки. Насос посредством муфты сообщается с электромотором. На обратной поверхности струбцины находится указатель биения — металлический штифт с заостренным концом. С помощью указателя своими руками определяется точное место рихтовки, что очень важно на завершающем этапе реставрации.

Станок для правки литых дисков комплектуется рабочими штоками и насадками для рихтовки. Устройство стенда предусматривает короб для хранения инструментов. Существуют модели гидравлических аппаратов с ручным насосом, они менее производительны и используются реже.

Для правки «восьмерки»

Это разновидность гидравлического оборудования, в котором диск своими руками укладывается на горизонтальную поверхность и прижимается гидравлическим устройством.

Универсальные дископравы

Универсальные станки для ремонта дисков — это симбиоз механики и гидравлики. Работают с размерами диаметром 12 — 22 дюйма. Устраняют биение осевое и радиальное, эллипсность, восстанавливает место подсадки резины.

Ремонт осуществляется двумя способами:

• двухсторонняя прокатка внешней и внутренней поверхности мобильными и стационарными роликами;
• рихтовка гидроцилиндром, который крепится на упор. Управление осуществляется ручкой гидрораспределителя.

Кроме этого, на универсальных станках есть резец для очистки после сварочных работ или подрезки кромки. На шпиндель стенда диск устанавливается своими руками на крепежные отверстия, соответствующие креплениям колеса. Универсальные стенды оснащаются трехфазными электродвигателями.

Станок для правки литых дисков: виды, правила использования

Многие водители иногда попадают в дорожные ямы. При попадании колеса в яму глубиной не менее 20 см, высока вероятность поломки литого диска. При нарушении конфигурации колесной шины, ее достаточно трудно выправить в домашних условиях. Подвеска ломается, а руль приходит в негодность.

Как эффективно использовать агрегат для ремонта диска?

По итогам ремонтных работ диск приобретает свой исходный вид. Иногда работу можно сделать самостоятельно, не прибегая к посторонней помощи. Техника работы напрямую зависит от используемых средств. Многие тормозные диски, произведенные в слесарных мастерских действительно можно отремонтировать самостоятельно посредством кувалды. При этом делают качественную рихтовку поверхности с удалением видимых дефектов.

А также нельзя гарантировать, что в таком случае будет возвращена начальная геометрия формы. По этой причине практичней всего отдать работу настоящему профессионалу. Он сможет выполнить работу в срок и на высоком уровне качества, используя станок для проточки тормозных дисков, как в условиях мастерской, так и своими руками.

Отличительной характеристикой сложного сплава является то, что при нагревании изначальные свойства полностью теряют свои качества. Для действительно продуманного ремонта используют механизмы прокатки холодным способом. Для ремонта придется задействовать специальный станок для прокатки в сервисном центре, при этом используют комплект насадок и привод гидравлики.

Разновидности станков для правки

Новейшие авто оснащаются дисками с разными конфигурациями из сложных сплавов. По этой причине часто используют особый станок для необходимой правки дисков:

1. Для исправления дисков из металла.
2. Для приведения в действия из легких сплавов.
3. Для универсальных начинаний.
4. Для исправления дефектов, вызванных восьмеркой.

По своему принципиальному назначению, все стендовые площадки бывают гидравлического и механического устройства. Станки для осуществления правок литых дисков способны выполнять следующее:

• не допускают потерю гибкости;
• осуществляют правку резиновых посадочных мест;
• устранение вмятин небольшой глубины и при незначительном радиусе.

Как грамотно устранить неполадку на станках для проточки тормозных дисков?

Лучшим способом сделать это является осуществить прокатку посредством зажимных роликов. На вал инсталлируют прижимный крутящий момент, в это время специальные ролики оказывают воздействие на деформированные места, прижимаясь под нужным углом давления. Бортовые стороны диска обрабатываются роликами с трех обводных сторон. Их размер имеет функциональное значение.

Наконечник валового поршня имеет особый фланцевый обтекатель. Именно на него надевают деформированное колесо и фиксируют его гайкой. В случае когда на колесе имеется множество отверстий, то для каждого приходится фиксировать собственный ободок. Все деформированные проемы подвергаются обязательной фиксации гайками.

В самом низу стендовой площадки установлен электродвигатель, который осуществляет передачу посредством редукторных клиньев и ремней. Качество и способ натяжения регулируется гайкой-уплотнителем. Как правило, работы осуществляются с 12-16 дюймовыми прокатками на станках для проточки тормозных дисков.

Правка дисков из легких сплавов

Последнее время круги из легких сплавов становятся все популярней и популярней. Они отличаются высоким уровнем прочности и легкости. Очень изящно смотрятся, но при этом достаточно сильно подвергаются быстрому износу. Как поступить в такой ситуации? Лучше всего отдать такой диск на реставрацию, при этом используют станок для правки литых дисков, который позволяет привести диск в исходное состояние, и сделать работу на высоком уровне.

Как правило, дефектный блин устанавливают на шайбу, она дает возможность закрепить любую форму дисковой поверхности. Форма изделия восстанавливается под трехтонным нажимом, который осуществляет встроенный привод гидравлики. Привод работает благодаря специального редукционного клапана, который управляется распределителем с регулируемым уровнем давления.

Основную работу берет на себя помпа, внутри которой имеется цилиндр с излишками технического масла. Именно от работы помпы зависит то, насколько эффективно работает клапан с маслом. Также не последнюю роль в процессе играет электромотор с вращающейся приводной муфтой.

Часто устанавливают указатель для рихтовки и биения, это твердый металлический накопитель, который определяет время для полного рихтования ротора из легкого сплава. Станок, который способен в кратчайшие сроки выполнить необходимую работу, укомплектован полным циклом и механизмами для рихтовки.

Видео: правка литых дисков.

Как правило, используют два известных метода для обработки литых дисков своими руками:

1. Посредством двусторонней прокатки с внутренней и наружной стороны;
2. Цилиндрическим способом, который осуществляет исправление ручкой гидравлического переходника.

Полный цикл работы завершается обработкой резцами и шлифовальной щеткой по всему периметру ротора.

Тюнинг салона ВАЗ 2121 – улучшаем Ниву своими руками + Видео

03.07.201615.07.2016 adminu

Как можно выполнить тюнинг Нивы 2121? Такой вопрос все чаще задают себе владельцы этого транспортного средства. Автомобиль Нива можно назвать поистине народным. Его популярность среди отечественных автолюбителей можно сравнить с легендарной «копейкой». С начала выпуска в 1977 году с конвейера сошел не один миллион этих авто. Принимая во внимание очень слабую проработку отечественными конструкторами отдельных деталей любого автомобиля, простора для доработок у Нивы своими руками хватает.

Как осуществляется тюнинг автомобиля Нива

На ранних моделях тюнинг ВАЗ 2121 своими возможностями не распространялся далее внешнего вида. Владельцы Нивы 4х4 своими руками устанавливали купленные на рынке кенгурятники, дополнительные люстры на крышу, поисковые фары, поднимали кузов на проставках, обували литые колеса в резину непомерных размеров.

Тюнинг Нива 4х4 своими руками оправдан и принадлежностью большинства владельцев к огромной армии рыбаков и охотников, а это люди очень творческие и активные, но не имеющие возможности тратить на любимое детище большие средства. Переделка Нивы обычно и заканчивалась на внешних признаках брутальности авто.

Наиболее продвинутые энтузиасты способны изменить ВАЗ 2121 своими руками и в области трансмиссии. Предлагаются в автомагазинах и к установке в гаражах усиленные пружины и подшипники, мощные полуоси для полного привода, усиленная раздатка заднего моста.

Для улучшения управляемости и повышения безопасности Нива может быть оборудована задними дисковыми тормозами вместо барабанных. В этом случае значительно повышается эффект замедления от торможения при движении по грязи и мокрой дороге.

Автомобиль Нива, своими руками на который владелец установил защиту картера, дополнительный спортивный обвес и новую решетку радиатора, а сзади — светодиодные фонари, выглядит уже почти благородным внедорожником.

Тюнинг автомашины Нива своими руками

Тюнинг Нива 21214, 2121 своими умениями и опытом может быть сделан снаружи, в салоне и в незначительной степени по днищу. От этих изменений можно повысить аэродинамические свойства автомобиля и сократить потребление топлива процентов на десять.

Тюнинг Нивы 2121 своими руками и за свой счет может быть произведен и в салоне этого транспортного средства.

1. Изменения салона Нива 4х4 связаны с модернизацией торпедо путем превращения ее в менее травмоопасную. Еще тюнинг салона Нива касается изменения внешнего вида приборной панели: обычно ее заменяют на восьмерочный вариант.
2. Салон ВАЗ становится более привлекательным, если в него добавить освещения.
3. Модернизация салона ВАЗ 2121 через установку светильников не требует от хозяина особых умений, необходимо только немного времени и очень немного денег, зато измененную Ниву сложно будет не заметить на дороге в самой кромешной тьме.
4. Тюнинг салона ВАЗ должен коснуться и кресел: базовые, установленные на заводе, совсем не радуют спину автолюбителя и заставляют часто вспоминать о ней в дальней поездке и продолжительное время после нее.
5. Важно, что тюнинг Нивы своими руками можно осуществлять без утраты эксплуатационных характеристик и ходовых качеств автомобиля.

Значительно более радикальные изменения способны сделать мастера чип-тюнинга с моделью Нивы 21214.

Особенность этого автомобиля в инжекторном двигателе, электронные «мозги» которого поддаются изменению и совершенствованию. В салоне авто можно поклеить 3D-обои, но от этого не станет мощнее и не поедет быстрее любая модель, будь то 21214, 2121 Нива.

Для изменения характера машины ею должны заняться профессионалы в своем деле. Регулировкой настроек можно добиться практически одинаковой мощности двигателя на 92 бензине вместо 95, повышения отдачи по крутящему моменту, уменьшения шумности двигателя. А сделав одновременно с чипованием двигателя изменение способа крепления коробки передач к кузову, возможно устранить неизбежные вибрации в салоне на холостых оборотах мотора.

В зависимости от степени мастерства владельца и его желания в достижении совершенства автомобиля Нива 4х4 можно достичь очень высоких показателей характеристик этого «железного коня».

Как сделать подсветку ног в автомобиле своими руками

Многие автовладельцы интересуются возможностью тюнинга салона автомобиля, а именно установкой подсветки ног. Ведь такая подсветка способна не только украсить, а полностью преобразить даже самое обычное авто. Правильно подобранный цвет, грамотно установленное освещение придаст вашей машине совершенно новый облик, будет радовать не только вас, а и притягивать взгляды окружающих. Множество тюнинг-салонов и автомастерских сегодня предлагают свои услуги по установке подсветки. Однако платить лишние деньги не всегда хочется. Ведь сам процесс монтажа достаточно простой, его может сделать самостоятельно практически каждый.

Рассмотрим, как сделать подсветку ног своими руками.

Сделать подсветку для ног в автомобиле несложно. Существует несколько способов проведения данной процедуры

Что необходимо для монтажа?

Для того чтобы смастерить подсветку ног в машине, вам потребуется минимальное количество материалов и инструментов.

Из материалов вам необходимо приобрести светодиодную или неоновую ленту. Какую именно брать, решать вам. Неоновое освещение, конечно, выглядит гораздо красивее, свет более приятный. Однако оно дороже и требует подключения через блок зажигания, а для этого вам придётся вмешиваться в электросистему автомобиля. Именно потому для подсветки всё же лучше брать светодиоды. Они проще монтируются, недорогие и отличаются простотой монтажа. Длину рассчитайте сами. Все зависит от того, где вы будете устанавливать ленту, и что именно вы будете освещать: только передние сидения или же решитесь на подсветку ног пассажирских задних сидений. Также важно определиться с цветом самой ленты. Ведь освещение должно гармонировать с дизайном салона.

Ещё вам понадобится провод (до 5 метров), термоусадочная трубка и клей. Если есть желание повозиться, то можно дополнительно приобрести контроллер для регулирования яркости освещения, пульт управления и выключатель.

Также вам нужны будут некоторые инструменты, а именно пассатижи, паяльник на 220 v, нож и отвёртки.

Монтаж светодиодной ленты

Перед тем как устанавливать подсветку ног в автомобиле своими руками, следует определиться, где вы будете крепить саму ленту.

Чтобы подсветить область ног, её можно установить снизу сидений, по периметру нижней части передних сидений, под панелью приборов и под бардачком. Здесь всё зависит от вашей фантазии. Помните, выбирая место для монтажа, следует учитывать, что установленное освещение должно быть направлено в пол.

После того как выбрано место, отмеряем и отрезаем кусок ленты необходимого размера. Не забывайте о том, что она может разрезаться не во всех местах. Резать следует только в местах, где находятся контакты для пайки. Потому, отмерив, какой отрезок вам необходим, лучше взять немного меньше, чем наоборот, чтобы потом во время крепления не было провисаний.

После разрезания к краям ленты следует припаять провод и попытаться подключить её к источнику питания. Если она работает, изолируете места пайки. Для этого на место соединения надеваете термоусадочную трубку, подогреваете её паяльником или даже с помощью зажигалки. После изоляции крепите ленту в выбранное место при помощи липкого слоя, клея или даже обычных силиконовых стяжек.

Таким же образом изготавливаете и устанавливаете осветительную ленту и в других местах салона.

Подключение

В зависимости от того, как и когда будет загораться и работать подсветка, выбираете способ её подключения.

К освещению салона

Чаще всего, подсветка ног в машине подключается к освещению салона. Она будет работать, только когда открыты двери или же при включённом свете.

Для того чтобы подсоединить подсветку к освещению салона, необходимо снять плафон (чаще всего он на фиксаторах, хотя может понадобиться и отвёртка для его снятия). Далее необходимо подключить провода. К белому подсоединяете плюс, к красному — минус. Повода прячете под обшивкой. Проще всего их протянуть по боковой стойке. После этого соединяете проводки светодиодных лент у ног водителя и пассажира и подключаете все к питанию. Потом ещё раз проверяете работу освещения, и только после этого производите изоляцию всех контактов, устанавливаете плафон обратно. Если есть желание, можно дополнительно установить контроллер, тогда свет будет плавно затухать, а не резко гаснуть.

От прикуривателя

В случае подключения освещения от прикуривателя освещение ног будет загораться исключительно со стороны открытой дверки. Это очень удобно, ведь зачастую подсветка нужна только при высадке-посадке в авто пассажира. Плюс диода необходимо присоединить к прикуривателю, а минус — к концевику дверки. На двери проводку можно вывести через тот же проход, через который идёт вся проводка к двери. Однако в большинстве случаев, чтобы это сделать, придётся демонтировать панель.

От габаритов

При подключении к внешнему освещению свет в салоне будет гореть всегда, когда будут включены габариты, то есть во время поездок в тёмное время суток. Для того чтобы иметь возможность его отключать, следует сразу предусмотреть такую возможность, к подсветке дополнительно сделать выключатель.

Для того чтобы подключить, плюсовой провод запитываете от любой лампочки на панели приборов, а минус кидаете на кузов машины.

Выводы

Подсветка ног в машине — это оригинальный способ украсить свой автомобиль. Всё можно сделать своими руками и очень быстро. Монтаж подсветки достаточно простой, для этого понадобится совсем немного: материалы, инструменты и чуть-чуть фантазии, чтобы продумать, как и где все установить и подключить.

Как сделать подсветку салона автомобиля своими руками

Свет в салоне в ночное время — это такая же необходимая вещь, как и, к примеру, кондиционер в жаркое и холодное время. Стандартного света, как правило, не хватает для качественного освещения салона. Достаточно часто надо что-то найти, посмотреть карту и т. д. Да и ехать в полной темноте не очень удобно. Именно потому многие автовладельцы задумываются над установкой подсветки в салоне дополнительно к штатному освещению. Помимо этого, установка дополнительной подсветки салона — это ещё и способ выделить свой автомобиль из сотен тысяч других, придать ему неповторимый, оригинальный стиль. Однако платить за его установку в мастерской зачастую не очень хочется. К тому же монтаж достаточно простой, а для владельца авто будет лишний повод похвастаться собственноручно сделанным тюнингом.

Подсветка в салоне автомобиля – это не только удобно в тёмное время суток, но еще и стильно

Варианты подсветки

Раньше для тюнинга салона автомобиля использовалось неоновое освещение. Оно достаточно яркое, благодаря чему от одной даже лампы освещается немаленькое пространство. Однако неон достаточно дорогой, очень боится механических повреждений, часто перегорает при включении-выключении, к тому же более сложный в установке.

В последние годы всё большую популярность приобретает светодиодная подсветка. У неё масса преимуществ по сравнению с предыдущим вариантом. Она достаточно простая в установке, небольших размеров. Это делает возможным сделать подсветку ручек салона, руля, прикуривателя и других мелких элементов. Помимо этого, она меньше боится каких-либо механических повреждений, реже перегорает. К тому же, с помощью светодиодов можно добиться различных световых эффектов: от плавного включения света в салоне до возможности периодического изменения цвета при использовании RGB-светодиодов.

И тот и другой вариант установки по отдельности возможен. Хотя можно сделать комплексный вариант, часть салона подсветить неоном, часть светодиодами.

Где лучше устанавливать?

Стандартными местами для установки дополнительного света в салоне автомобиля считаются место под торпедой и бардачком, сидения авто, двери, дверные ручки. Хотя в принципе подсветить можно всё что угодно, здесь всё зависит от вашей фантазии. Для тюнинга дверных ручек, замка зажигания и прочих мелких элементов используют чаще всего единичные диоды, а для подсветки всего остального удобней использовать диодные ленты.

Подготовка к установке

Прежде чем переходить к установке, необходимо приобрести всё необходимое. Если собираетесь тюнинговать мелкие детали, то вам нужны будут единичные диоды. Для создания подсветки потолка, пространства под ногами, панели приборов и т. д. можно взять светодиодную ленту на метраж.

Перед тем как покупать ленту, вы должны для себя определиться, где вы будете устанавливать освещение, сделать замеры, и только потом рассчитать необходимое количество материала. Если вы решили покупать светодиодные ленты на метраж, то дополнительно вам нужно будет купить провода (3–5 метра), термоусадочную трубку или хотя бы обычную изоленту, клей и диммер. Есть в продаже и уже готовые ленты для тюнинга салона с припаянными по краям проводами для подключения. Тогда мучиться с замерами, припаивать провода и изолировать не придётся. Здесь просто необходимо будет закрепить готовую ленту в нужном месте и подключить к питанию.

Установка на мелкие детали

Для тюнинга мелких деталей удобней использовать единичные диоды.

Подготавливаем диод к установке и подключению. Берём диод, припаиваем к одной из его ножек резистор, далее припаиваем провода и изолируем открытые проводки обычной изолентой. Где-то на расстоянии около 20 см нужно сделать клеммное соединение. Итак, светодиоды готовы к установке. Далее подготавливаете место монтажа. Рассмотрим, к примеру, как устанавливается подсветка ручек салона. Для этого снимаете обшивку, и возле ручки в том месте, где вы хотите установить диод, делаете отверстия. Они должны быть маленькими чтобы диод входил в него туго. Можно дополнительно будет закрепить его при помощи клея. Далее протягиваете проводку под обшивкой в салон, чтобы потом её можно было подключить. Таким же образом устанавливаются единичные диоды в любом месте салона.

Монтаж диодной ленты

Подсветка салона автомобиля своими руками светодиодной лентой также делается достаточно просто. Определяетесь с местом установки, делаете необходимые замеры, отрезаете кусок нужной длины от ленты. Обратите внимание, что отрезать можно только там, где обозначены места для пайки. Их на ленте видно. И ещё, лучше отрезать немного меньший кусок, чем наоборот, иначе может быть провисание и лента плохо закрепиться. После того как все разрезано к краям ленты припаиваете проводки. Проверяете работоспособность диодов, подключив их к питанию, и после этого можно производить монтаж. Если у вас светодиодная лента с липким краем, то снимете защитную плёнку и приклеиваете все в нужном месте. Если же нет, то здесь вам понадобиться клей. Таким образом можно установить освещение только на прямые участки.

Если нужно подсветить участки со сгибами, то всё делается немного по-другому. Ведь перегибать ленту даже под углом в 90 градусов нежелательно. Тогда для начала также делаете замеры, отрезаете кусочки нужной длины, зачищаете края и спаиваете их в местах сгибов. После этого место пайки изолируете при помощи термоусадочной трубки (для этого её надеваете на нужный участок и подогреваете). К краям, через которые светодиодная лента будет подключаться к питанию, припаиваете проводки, изолируете и после этого устанавливаете все в нужное место.

Установка комбинированной подсветки

Для тех, кому сильно нравится свечение неона, можно сделать и комплексный вариант освещения. К примеру, для подсветки ног водителя и пассажиров можно использовать неоновые лампы вместо светодиодов. Там меньше риск их механического повреждения.

Для монтажа понадобится: неоновые лампы, саморезы, капроновые хомуты для крепления, уголок из алюминия.

Зачастую многие неоновые лампы имеют разъём для подключения к прикуривателю. Вам он не понадобится. Его обрезаете и зачищаете контакты. Далее берёте алюминиевый уголок и отпиливаете кусок такой же длины, как и лампа. Уголок прикручиваете под торпеду, к нему крепите неон при помощи хомутов. То же самое делаете под бардачком и снизу задних сидений, чтобы осветить пространство под ногами пассажиров.

Всю проводку необходимо спрятать и протянуть к торпеде.

Подключение подсветки

Вариантов подключения может быть несколько. Чаще всего светодиодное освещение подключают к прикуривателю или к свету салона.

Для подключения к освещению салона необходимо будет снять плафон и подключить провода: к белому подключается плюс, к красному — минус. Если подключение производится через прикуриватель, то для этого нужно будет плюс подключить к плюсу прикуривателя, а минус — к любому месту кузова авто.

Если нужно сделать эффект плавного зажигания и отключения светодиодов, то дополнительно необходимо подключить диммер.

Неоновая подсветка подключается немного по-другому. Как правило, она запитывается от аккумулятора через специально установленный трансформатор.

Выводы

Таким образом, установка подсветки салона своими руками не требует особых знаний и навыков. Для того чтобы всё сделать, вам понадобится совсем немного: материалы, инструменты и чуточку терпения.

Подсветка ног в салоне автомобиля своими руками

Всем доброго времени суток!

Сегодня хочу показать и рассказать, как можно сделать красивую подсветку салона автомобиля!

Все началось с того что у меня была светодиодная лента RGB, которую я давно хотел куда-то задействовать, поразмыслив, решил, что в автомобиле ей самое место, захотел сделать подсветку для ног, так чтобы в темное время суток все красиво подсвечивалось.

Процесс изготовления постарался подробно описать и показать.

Изготовление подсветки

Приступим к изготовлению!

За основу была взята вот такая самая дешевая китайская RGB лента, с контроллером и пультом, который переключает цветовые режимы.

Подсветку хотел сделать спереди и сзади салона, для этого нам потребуется 4 отрезка ленты, отрезаем по 20 см каждый.

Клеить ленту просто так не хотел, так как она не влагозащищенная, решил сделать защитный корпус.
Взял пластиковый короб для проводки, и распилил его на равные 4 части по 22 см каждая.

Далее зафиксировал ленту внутри короба, так как она у меня плохо клеилась, решил посадить ее на супер клей, можно на двухсторонний скотч, отступая 1 см от края.

Затем на второй части короба сделал разметку для светодиодов.

Делал отверстия, с начала тонким сверлом, затем рассверливаем более крупным.

Должно получиться следующее.

Далее переходим изготовлению провода, в RGB ленте используется 4-х жильный кабель которого у меня, к сожалению, не было, был только на две жилы, выкрутился тем, что решил его немного переделать, а именно склеить их, то есть 2 жилы + 2 жилы = получаем 4, провод резал согласно своим замерам, которые были взяты с салона автомобиля, сделал 2 отрезка, один 60 см, второй 40, они пойдут на переднюю часть салона.

Далее разбираем контроллер.

Решил выпаять родные провода, и впаять другие, которые у меня были.

Теперь подсоединяем провода.

Берем 2 провода и скручиваем с проводом который идет от контроллера.

Проходим паяльником, садим на термоусадку.

Теперь берем второй подготовленный кабель, и подпаиваем его с другой стороны.

 
Вот таким вот образом, получается развертка в обе стороны.

В корпусе делаем вырез под провод.

Припаиваем готовые две части к светодиодной ленте.

Контакты покрываем термоклеем.

Передняя часть готова, осталось спаять еще две разводки, они будут идти на задние сиденья.

Я взял 2 отрезка по 40 см.

Соединил три провода в один.

Далее подсоединил две оставшиеся части ленты.

Получилось следующее.

Проверяем на работоспособность.

Далее подсоединил провод к штекеру, он подключается к контроллеру, второй конец к сети автомобиля.

Далее собрал все в кучу, и пошел монтировать все в автомобиль.

Установка в автомобиль

Установка производится в автомобиль Daewoo Sens, клеится все будет на двух сторонний скотч.

Первую часть подсветки установил под рулем, для этого нужно снять защиту.

Вторая часть под бардачок.

Далее пришлось снимать защиту с рычага коробки передач, вдоль нее будем весть провод к сиденьям.

Один провод уходит влево второй вправо под сиденья.

Питание решил подключить к прикуривателю, ключ поворачивается, лента зажигается, так было проще, но можно подключить к габаритам.

Провода спрятал, контроллер зафиксировал под передней защитой, осталось только испытать!

Вот в принципе и все, подсветка готова, я доволен, ребенок в восторге, что еще нужно!!
Всем спасибо за внимание!
До новых встреч!

Подсветка в ноги в авто своими руками: подробное описание, фото

Многие автолюбители часто интересуются установкой подсветки в ноги в авто. Ведь такой тюнинг способен не только улучшить обстановку, а целиком преобразить даже самую обычную машину. Грамотно подобранный оттенок подсветки, правильно подключенное освещение придадут вашему автомобилю совершенно новый вид, будут радовать не только вас, а и притягивать взгляды пассажиров.

Как работает устройство подсветки?

На самом деле, многое зависит от предпочтений хозяина авто. Например, подсветка в ноги в авто может загораться при включении от заводской системы освещения при открывании дверей. Также ее можно контролировать электронным блоком (ЭБУ). Помимо этого, вы можете совместить сразу два вышеперечисленных варианта. Для подсветки нижней части салона авто чаще всего используют именно неоновые ленты, которые подключаются к датчику открытия дверей. Другую часть салона можно подсветить светодиодами, которые подсоединяют через блок-коммутатор.

Светодиодная подсветка

Перед тем как использовать светодиодную подсветку ног в авто, важно изучить все ее особенности и преимущества:

1. Первое, что стоит отметить, – это быстрота и легкость монтажных работ.
2. Для крепления излучателей не требуется покупать какие-то особые приспособления. В большинстве случаев поверхность ленты покрыта липким раствором, который позволяет с легкостью крепить ее к любой поверхности.
3. Так как отдельные светодиоды обладают малыми размерами, их можно прикрепить даже в гнезда под стандартные штатные лампочки.
4. Этот вариант подсветки часто используют для создания светомузыки или оригинальных световых эффектов за счет мгновенного разжигания.
5. Герметичная светодиодная лента устойчива к механическим повреждениям. За счет длительного срока службы диоды почти не перегорают, если только не перепутать при монтажных работах их полярность.

Неоновая подсветка

Рассмотрим преимущества и особенности функционирования неоновой подсветки в ноги в авто:

1. Этот вариант ламп обладает насыщенным и ярким светом.
2. Конструкция подсветки сложна в установке.
3. Лампы требовательны в эксплуатации.
4. Неон «боится» частого отключения и включения, поэтому организовать светомузыку из них будет очень сложно.
5. Такой вариант подсветки не выдерживает значительных механических воздействий.

Монтаж светодиодной ленты

Светодиодную подсветку в ноги в авто можно прикрепить по схеме, которая одинакова для всех марок машин. Для монтажа потребуется:

• термоусадочная пластиковая трубка;
• провода, сечение которых 4 х 0,5 мм;
• одиночные диоды и светодиодная лента (разрешается использовать готовую ленту заводской сборки SMD 5050, но ее стоимость в разы выше, поэтому лучше всего купите RGB-ленту, которая продается на метраж).

Монтировать подсветку разрешается на панели приборов, в местах, где расположены салонные лампы, и в тех зонах, где установлены заводские элементы освещения. Штатные лампы обладают таким же цоколем, как и одиночные светодиоды. Поэтому при надобности их можно без проблем заменить.

После этого определите место монтажа подсветки. Изначально следует отмерить нужную длину ленты. Резать ее можно только в определенных местах, где располагаются контакты для пайки. Провод следует отмерить так, чтобы его длины хватило до замка зажигания (лучше всего предусмотреть небольшой запас). Последовательность действий:

• Отрежьте провод и зачистите его концы.
• Припаяйте обработанные концы к ленте.
• Натяните термоусадочную трубку.
• Зажигалкой или бытовым феном прогрейте ее, пока она не затянется.

По такому же принципу работают с другими отрезками ленты. Далее надо удалить транспортировочную пленку с задней части светодиодной ленты и приклеить ее в заранее обозначенном месте. Под накладками стоек прячутся все провода и, при необходимости, сводятся под торпеду со стороны водителя.

Установка неоновой подсветки для ног в авто

Сначала вам следует монтировать специальные излучатели, для чего будут необходимы следующие материалы:

• нейлоновые стяжки;
• болты-саморезы;
• металлический уголок (чаще алюминиевый) ;
• неоновые диоды.

По размерам излучателя отпилите уголок и прикрутите под торпедой саморезами. Обратите внимание, что свет должен падать вниз прямо под ноги. После этого закрепите излучатель хомутами к металлическому уголку. Такие же действия следует выполнить с подсветкой пассажирских мест в машине. Многие механики советуют прикрутить уголок ребром вверх на задних сиденьях, защитив излучатель от всевозможных механических повреждений в ходе эксплуатации авто.

Аккуратно уложите провода и вытяните их к торпеде со стороны водителя. Обязательно заизолируйте их в местах соединения. При подключении провода присоединяют к датчику открытия дверей и включателю/выключателю освещения салона. Это позволит при открытии двери авто и включении освещения «зажигать» дополнительную подсветку под ноги.

Подключение подсветки к освещению салона

В большинстве случаев подсветку для ног в авто своими руками присоединяют в машине к штатному освещению салона. Она будет функционировать, только когда двери авто открываются, или же при включенном свете. Чтобы подключить подсветку к освещению салона, нужно демонтировать плафон (чаще всего он крепится на простых фиксаторах, хотя понадобится отвертка для его снятия).

Далее нужно подсоединить провода. К белому проводу подключаете плюс, к красному — минус. После этого спрячьте провода под обшивкой. Лучше всего их протянуть по боковой стойке. После этого соедините проводку светодиодов у ног пассажира и водителя и пассажира, а только после подключите всю конструкцию к питанию. Перед изоляцией контактов и мест соединения, обязательно проверьте работу освещения. Можно дополнительно поставить контроллер, тогда свет будет плавно затухать, а не внезапно гаснуть.

Подсветка от прикуривателя

Если подключаете освещение от прикуривателя, тогда освещение будет загораться только со стороны открытой двери машины. Многие специалисты отмечают, что это очень удобно, так как подсветка нужна только при высадке-посадке пассажира. Плюс диода нужно подсоединить к прикуривателю, а минус — к концевику дверки. Проводку на двери машины можно вывести через тот же проход, через который пролегает вся проводка к двери. Однако чаще всего, чтобы это выполнить, придется полностью снять панель.

Подсветка от габаритных огней

Подсветка под ноги в авто будет гореть всегда, даже в темное время суток, если подключить ее к внешнему освещению. Если хотите, чтобы в любой момент его можно было отключать, тогда следует заранее установить выключатель. Для подключения плюсовой провод «запитайте» от любой лампочки на панели приборов, а минус кидаете на кузов машины.

Подсветка для ног в авто «Фольксваген Поло» и других марок авто — это оригинальный вариант украсить свою машину без значительных финансовых затрат. Крепление подсветки простое, ведь для этого будет необходимо совсем немного: расходные материалы, светодиодная или неоновая лента, инструменты и чуть-чуть фантазии.

Делаем плавную подсветку ног | Поделки своими руками для автолюбителей

Всем привет!
Осуществил одну из давних хотелок)
Досталась мне халявные 5 метров RGB ленты с контроллером и пультом дистанционного управления, вот и решил, что подсветке быть! И самое главное, чтоб все по феншую было — с плавным розжигом и плавным затуханием. Идея есть — смотрим варианты реализации в интернете, нашел много схем подключения, но нам подойдет только с управляющим минусом.

Принципиальная схема плавного розжига с управляющим минусом
В Layout сделал компактную печатку и заЛУТил все это дело)

Плата в Layout
Готовая печатка
Далее нарезал ленту: на перед по 3 секции, для задних пассажиров по 2 секции.

RGB лента с защитным силиконовым покрытием
В качестве проводки использовал провод от хорошего USB удлинителя.
Ленту сделал модульной с USB соединением ленты спереди и ленты сзади, на случай перегорания секции светодиодов или простого отключения подсветки ног задних пассажиров.
Соединение последовательное : контролер розжига > контролер ленты > лента 3 секции > лента 3 секции > соединение передней и задней ленты по USB > лента 2 секции > лента 2 секции.

Надо бы обрезать лишнюю длину провода…
Для каркаса крепления взял обычный кабель канал шириной 1 см и приклеил ленты, зафиксировав соединения кабеля и ленты стяжками.

мои незаменимые прищепки)))
Для подбора времени розжига и затухания ленты можно поэкспериментировать с сопротивлениями и емкостью конденсатора.

Ну а дальше начинается самое геморойное — установка. Снимаем защитный щиток справа в ногах переднего пассажира. В косе ищем толстый черный провод — общий минус, черный с голубым — управляющий минус и оранжевый с голубым — постоянный плюс.

колхозим)
Проверяем ленту на работоспособность и начинаем прокладывать ленту. Переднюю крепим к распорке под бордачком и под рулевой колонкой…

… и выкидываем конец в центральный тоннель в район подстаканников.
Подсветку для задних пассажиров многие крепят прям на воздуховод, но я прикинул что там ее все будут пинать и прикрепил ее к низу передних сиденьев, пустив проводку в отверстия под ковролином где проходит проводка для подушек безопасности.

чтобы туда добраться нужны акробатические способности)))
Выглядит вполне не плохо
Долго думал как сделать доступным ИК приемник, чтобы оставить возможность менять цвет подсветки и придумал) Сам контролер ленты прячем под правым воздуховодом.

Идеи приходят неожиданно
А ИК приемник крепим к какой-то проводке обычным хомутом как показано на фото.

Интрига…
Ну а дальше ставим бордачек на место и … ВУАЛЯ!

Просто ИДЕАЛЬНО)
Всем спасибо за внимание! До новых записей…

Как сделать подсветку в машину своими руками? Неоновая и диодная подсветка в авто

Внутренний тюнинг автомобиля пользуется большой популярностью. И это понятно, ведь любому водителю хочется, чтобы его машина производила впечатление не только на пешеходов и других водителей, но и на тех, кто едет с ним в одном салоне. А иногда, просто хочется порадовать себя, индивидуальной подсветкой салона авто.

Установка подсветки в салоне машины, своими руками – процедура не сложная. Для этого необходимо закупить качественный материал и подготовить инструменты, а также заранее продумать, что именно вы хотите подчеркнуть при помощи света.

Как и в каких местах чаще всего устанавливается led освещение? Каким образом влияет, с эстетической и функциональной точки зрения, дополнительная светодиодная подсветка? Ответы на все эти вопросы вы получите в этой статье.

Как выбрать подсветку для салона автомобиля?

Перед началом работ нужно выбрать место для размещения подсветки для салона, её тип, а также позаботиться о механизме активации. К примеру, приборы и/или механизм открытия дверей может контролироваться пультом. Наиболее оптимальный вариант – это комбинирование приборов.

Сегодня рынок предлагает нам два варианта модернизации:

1. Приобретение светодиодной ленты.
2. Установка неоновых ламп.

В первом подсветки салона автомобиля есть явное преимущество. Это простота монтажа ленты. Для установки не нужно приобретать дополнительное крепёжное оборудование. Светодиодная лента, идущая в комплекте, просто клеится на двухсторонний скотч. Лампа стандартных размеров может работать от прикуривателя и освещать другие мелкие детали салона.

К положительным свойствам диодов можно отнести ударо/прочность и высокую герметичность, а также, длительную эксплуатацию в сравнении с другими приборами освещения салона. Важно, что светодиодная подсветка авто включается мгновенно. Это позволяет создавать разные световые эффекты.

Самостоятельно можно выполнить и неоновую подсветку салона автомобиля. Это будет яркий свет, с помощью которого, освещается большое пространство. К сожалению лампы, на неоновой основе – это сложные в техническом плане устройства, к тому же весьма капризные при их эксплуатации. Неоновая подсветка частенько перегорает при постоянном включении/выключении, и отличается высокой хрупкостью.

Монтаж неоновой подсветки в салоне машины своими руками

Практика показывает, что монтаж неоновой подсветки салона авто лучше всего начинать с пола. Готовим капроновые хомуты, алюминиевый уголок, неоновые лампы и саморезы.

Отрезаем разъёмы для прикуривателя, зачищаем концы. Готовим уголок, подгоняя его под размер ламп, используя заранее приготовленные хомуты. Монтируем её под торпеду салона. Теперь место для ног водителя подсвечено.

Таким образом, устанавливаем дополнительное освещение в любом месте салона авто. Соединительные провода прячем под ковриками, направляя к торпеде со стороны водительского сидения.

Стыки проводки изолируются. Комплект подключается к датчику открытия двери и/или включателю освещения салона. В качестве источника питания можно использовать АКБ, предварительно сняв дворники.

Закончив работу, дворники устанавливаются обратно, на своё место. Теперь, перед открытием дверей авто, его пассажиров ждёт приятный сюрприз – приятная неоновая подсветка.

Как правильно монтировать светодиодную ленту для лед-подсветки салона авто?

Обустройство авто светодиодной лентой выполняется по стандартной схеме. Прежде всего, нужно закупить комплект проводов, термоусадочную трубку, а также ленту.

Её, как и отдельные диоды, приобретают на автомобильных рынках и/или в специализированных автомобильных магазинах. Не стоит экономить на качестве и длине ленты, специалисты советуют запасаться хорошими светодиодами. Лучше приобрести больше диодной ленты, чем в последний момент понять, что вам её не хватает.

Помимо оформления салона, диодная лента активно используется при подсветке колес машин.

Пошаговая инструкция диодного подключения подсветки салона автомобиля

Обустройство подсветки в машине, своими руками, следует начинать с панели приборов транспортного средства. Для этого вынимается штатное оборудование: приборы, освещение щитка и ставятся диоды. Процесс монтажа весьма прост, так как диоды имеют цоколи, аналогичные заводскому оборудованию.

Затем нужно определить места установки. Многие предпочитают монтировать диоды по всему периметру потолка, параллельно стойкам кузова авто. Лета прокладывается постепенно, а остатки можно обрезать.

Места среза хорошо видны: они отмечаются специальными перепонками. После процедуры не забываем очистить концы среза и припаять их между собой. Втулками закрываем соединения и прогреваем их феном. При этому лучше не использовать промышленный фен, поскольку велик риск перегрева, альтернативой является обычный бытовой прибор.

Включение выполняется аналогично схеме неоновых ламп. Нужно в этот момент быть особенно внимательным и не перепутать места полярности, которые указанны на лентах в местах среза.

По сути, на этом рабочий процесс заканчивается. Ничего сложного нет. Только монтаж необходимо выполнять последовательно и щепетильно относиться к мелким элементам при их соединении.

Важным аспектом при работе является сочетание эстетики подсветки и её функциональность, о которой пойдёт речь ниже.

Эстетические и функциональные составляющие подсветки в салоне автомобиля

Подсветка салона транспортного средства, которая выполняется своими силами, одновременно решает ряд задач:

• создаётся уникальное оформление внутреннего интерьера машины;
• автомобиль выделяется на фоне стандартного оборудования салона оригинальностью и функционалом.

Определить функциональность подсветки в салоне авто часто бывает несколько сложнее. Для многих машин установка дополнительного освещения (тюнинг) – это возможность в тёмное время суток создать комфортные условия для пассажиров и самого водителя, к которым можно отнести:

1. Установка подсветки в машину своими руками, может существенно упростить поиск предметов в салоне автомобиля, будь то перчатки, вода, мобильный телефон и пр.;
2. Посадка в машину превращается в некий ритуал, а не стандартное, обычное действие. Полезным и приятным дополнением является выключение света после закрытия двери авто, плавное снижение яркости штатной лампы;
3. Возможность легко и просто находить предметы на полу в салоне;
4. Говоря о подсветке ручек – это их быстрый поиск и облегчение высадки и посадки в салон автомобиля.

Отдельно стоит упомянуть о том, что подсветку салона можно синхронизировать вместе с сабвуфером установленным в салоне авто. Это дает множество интересных моментов, в частности пульсация света в такт музыки, изменение цвета подсветки и т.д.

Можно ещё долго говорить о полезных функциях, но мы остановимся на вышеперечисленных комбинациях.

Читайте также:

Дизайнерский аспект подсветки в салон автомобиля

Важно выбрать ниши для подсветки салона автомобиля и определиться, как их подсвечивать. Разместить и сделать подсветку в салоне машины можно в любом месте, которое вам понравится. Но не стоит забывать о практической стороне вопроса. Наиболее удачным считается установка освещения перчаточного отсека, в области ног и в задней части машины, где размещаются пассажиры.

Интересно, что освещение заднего сидения наиболее продуктивно. Это касается аксессуаров и отдельных деталей, в том числе ручек открывания дверей. Подсветка салона автомобиля как декор, будет эффективно смотреться на решётках воздуховодов и/или по всему периметру дверей. Можно комбинировать направленный свет, или его отдельные элементы, используя для этого прикуриватель или другую электрическую бортовую сеть.

Можно ограничиться разовым включением и/или подключить на постоянной основе с наступлением темноты.
Не существует чётких рекомендаций по использованию той или иной цветовой гаммы. Тем не менее, подсветка в салон автомобиля должна быть «вежливой», то есть не раздражать пассажиров, не бить в глаза и т.д.

Главное, чтобы выбранный цвет, не отвлекал водителя от управления автомобилем, и соответствовал общей концепции салона машины.

Какие инструменты и материалы необходимы для дополнительного освещения салона?

Используя тот или иной вариант подсветки салона автомобиля, понадобятся самые обыкновенные инструменты и расходные материалы. В том числе:

1. Нож;
2. Ножницы;
3. Паяльник;
4. Пассатижи.

Из расходных материалов:

1. Припой;
2. Канифоль;
3. Наконечники под «винт»;
4. Провода нужной длины;
5. Фиксирующая кнопка или тумблер.

В работе отдельные компоненты подсветки необходимо соединять между собой, используя многожильный кабель. При этом полезная площадь жил должна составлять 1² мм. Те места, на которые пришлась пайка, а также подключение контактов, должны быть закрыты изолирующим материалом. В процессе проверки и контроля правильной установки подсветки салона автомобиля своими руками, необходимо пользоваться мультиметром.

Что нужно знать по подсветке салона авто холодным неоном?

Придать индивидуальность своему автомобилю и выделить его из общего потока транспорта можно используя холодный неон, который смотрится оригинально и весьма эффективен. Сегодня неоновая подсветка – это один из наиболее распространённых способов тюнинга салона. Этот вариант имеет следующие преимущества:

• минимальное потребление энергии. Неон считается практичным вариантом, благодаря продолжительному сроку работы. Прозрачный материал не теряет своих изначальных характеристик и не выцветает. При своей прочности он легко гнётся, хорошо режется при составлении разных световых комбинаций;
• неоновую нить можно монтировать в разных частях салона автомобиля: на педалях, приборной панели, ручках для открытия двери и/или бардачке;
• холодный неон не отвлекает водителя от контроля дорожной ситуации и считается безопасным материалом для нашего зрения;
• свет гибкого холодного неона распределяется, равномерно насыщая салон, что весьма удобно в тёмное время суток и ночью;
• при его работе не нежно включать дополнительные приборы освещения, в том числе штатное оборудование.

Подсветка салона автомобиля своими руками, с использованием холодного неона – это не только красиво, но и практично. Такой тюнинг позволяет обезопасить вас и пассажиров, и представляет огромное поле для фантазии.
Делая подсветку в салоне машины своими руками, можно получить однотонный свет, или в разной цветовой гамме, используя разные рисунки, цвета и комбинируя их количество. Обустройство неоновым материалом – это минимум затрат и незначительное вмешательство в электрическую систему авто, что не влияет на стабильную работу других (штатных) систем транспортного средства.

Подсветка салона авто – новый вариант

Речь идёт о лазерной подсветке, которая у нас появилась сравнительно недавно, постепенно завоёвывая сердца автолюбителей и мастеров чип/тюнинга. К примеру, при открытии двери, после установки лазерной подсветки в её нижней части, на земле, перед дверью, формируется выбранный вами логотип. Вот как это выглядит на фото.

Подсветка салона автомобиля своими руками – заключение

Установка подсветки салона своими руками не занимает много времени –  всего несколько часов. В результате несложных, в техническом плане работ, автомобиль станет более привлекательным и оригинальным.

Как установить подсветку в ноги в своей машине самостоятельно

Автолюбители часто интересуются различными способами тюнинга своего авто. Наиболее распространенное и полезное предложение – это подсветка под ноги. Подобное решение украсит автомобиль, разнообразит, придав совершенно новый облик салону.

Преимущество такого тюнинга в том, что установить подсветку каждый владелец авто сможет самостоятельно, следуя простой подробной инструкции.

Что надобится?

Для создания подсветки не нужно ничего особенного. Для тюнинга понадобится светодиодная или неоновая лента с цветом по вкусу хозяина.

Неоновое освещение намного приятнее глазу, поэтому водители рекомендуют отдать свое предпочтение ему, если водитель знаток в этом деле: стоить он будет немного дороже, потому что подключение идет к блоку зажигания и с установкой придется повозиться.

Для самостоятельного монтажа достаточно яркой светодиодной ленты.

Кроме этого понадобится 5 метров провода, тремоусадочная труба и клей. Для любителей повозиться можно приобрести контроллер освещения и пульт управления. Также пассатижи, паяльник. Ножик и отвертка.

Монтаж

Чтобы осветить область ног (именно там чаще всего устанавливается лента) понадобится установить лент по периметру нижней части передних сидений, также можно осветить бардачок и панель приборов: на вкус и цвет владельца транспортного средства.

Наметьте примерно, где будет располагаться лента, сделайте замеры и отрежьте от ленты необходимый кусок. Не забывайте, что отрезать ленту можно не везде, в противном случае она может не работать. Однако, провисания смотрятся не так привлекательно, поэтому лучше взять чуть меньше.

Разрезав края ленты их необходимо припаять к проводу и подключить к источнику питания. Место стыка необходимо изолировать термоусадочной трубкой, подогреть трубку паяльником или зажигалкой, чтобы та взялась. Далее лента крепится на отмеченные места с помощью клея или силиконовых стяжек.

Подключение

Все, что осталось – это подключить ленту. Способ подключения зависит от того, как и от чего будет включаться освещение.

Подключение к освещению салона

Чаще всего лента подключается к основному освещению автомобиля. То есть лента будет загораться при открытых дверях или при включённом свете в салоне авто.

Для это понадобится снять панель – плафон, крепящийся на фиксаторы и подсоединить провода: минус к красному, плюс к белому. Провода необходимо спрятать под обшивкой. Вернув плафон, можно смело пробовать обновление.

Чтобы свет не гас резко можно установить контроллер, тогда свет будет потухать мягко и плавно.

От прикуривателя

Если установить подключение к прикуривателю, то загораться лента будет со стороны открытой ливере. Это удобно, ведь подсветка – это отличное дополнение, упрощающее высадку пассажиров в темное время суток. Для этого придется демонтировать панель.

От габаритов

Последний способ обеспечит постоянное освещение, но. Выбирая его, рекомендуется установить выключатель для подсветки, если освещение будет резать кому-то глаз или надоест.

Подсветка ног в авто – это яркий и необычный вариант украсить машину, тем более что способ доступный и быстрый. Процесс установки светодиодной ленты прост, но требует немного терпения и фантазии.

( Пока оценок нет )