Забытое старое: какой антикор навсегда спасет кузов от ржавчины — Лайфхак
- Лайфхак
- Эксплуатация
Фото: АвтоВзгляд
Желтые «сопли», что «украшали» любой отечественный автомобиль в советские и ранние российские годы, были альтернативой появлению ржавчины, убирать которую намного сложнее, чем противостоять ее появлению. История циклична, так что уроки добротного антикора снова уместны. Подробности — на портале «АвтоВзгляд».
Эдуард Раскин
При словосочетании «антикоррозийная обработка» опытный водитель смахнет слезу от острого жжения не только в глазах, но и в носу, а начинающий удивленно вздернет брови: мол, зачем? Затем, что влажность и соль русской дороги по зиме превращают тонкий лакокрасочный слой современного автомобиля в труху уже через пару лет, а дальше начинает гнить железо. Кузовной ремонт — дорог и сложен, а качественный, в котором используются добротные и стоящие своих денег составы — того дороже. Так что гораздо проще обработать всю машину защитными составами, чем потом восстанавливать заводской облик.
Пару десятилетий назад этот тезис вопросов не вызывал, хотя и качество составов, и внешний вид от их обработки оставляли желать лучшего. Сегодня на рынке в достатке самых разных «химий», которые способны законсервировать не только внутренние, но и внешние элементы машины, создавая надежный «панцирь» от ржавчины на годы вперед.
Есть дорогие, есть дешевые, есть в железной банке, чтобы наносить кистью, есть и в баллончике, который можно разбрызгивать с помощью краскопульта. Важен не формфактор, а состав и свойства. В СССР антикоррозийную обработку принято было проводить чуть ли не самодельными составами из олифы, отработки, пушсала и прочих подручных средств. Потом появился Мовиль, специальный состав для борьбы с ржавчиной, разработанный в НИИ. Далее в наши широты пришли импортные средства, лучшим из которых был знаменитый «раст стоп» — в Америке тоже есть «ржавый пояс».
Фото: АвтоВзгляд
Все они подразумевает коктейль из консервационных мастик в жидком виде, который тем или иным методом наносится на днище и пороги автомобиля.
Реальный срок службы каждого — не более пяти лет, намазать и забыть — не выйдет. Разница — время высыхания и текучесть, ведь важно, чтобы состав остался на железе, а не стек на землю. Пороги-то еще можно залить отработкой и прочей жижей, а вот с дном автомобиля этот фокус уже не пройдет.
Важный момент, о котором многие забывают, это предварительные «ласки»: перед тем, как наносить любой состав, поверхность нужно отмыть. И чем лучше это будет сделано, тем дольше нанесение продержится и позже попросится на повтор процедуры. Деды рассказывают, что «гаражный коктейль» из пушсала и отработки держался два-три года. Но тогда и ездили меньше, и соль на дороги не сыпали.
Подводя итог, нужно подчеркнуть следующее: выбирать нужно по рекомендации, а делать с умом и без спешки. Экономика должна быть экономичной, но один баллончик, тонким слоем размазанный по днищу, эффекта не даст. Это будут просто потраченные деньги. Профессионалы подсказывают, что для качественной обработки одного автомобиля среднего класса нужно 5—6 флаконов «химии», которая после тщательной мойки толстым слоем кладется на металл.
Всем же, кто боится повторения советского опыта с внешностью, стоит знать, что сегодня антикоррозийная обработка, выполненная мастером своего дела, смотрится аккуратно, а служит долго. И успешно.
Кстати, портал «АвтоВзгляд» провел большой комплексный тест различных антикррозийных средств, выявив лучшие из них. Подробнее — здесь.
186052
- ГАИ
- ПДД
Российским водителям грозит новое жесткое наказание
73359
- ГАИ
- ПДД
Российским водителям грозит новое жесткое наказание
73359
Подпишитесь на канал «Автовзгляд»:
- Telegram
- Яндекс.Дзен
ТО, автосервис, ремонт, аксессуары, техническое обслуживание, автохимия, лайфхак
Выбираем Антикор
С чего начинается выбор?
С компрессора, с возможности им воспользоваться. Попросите у знакомых или арендуйте на пару дней — это окупится сторицей: сэкономленные часы и нервы того стоят.
Пистолет к нему можно подобрать в разделе «инструменты».
Теперь определимся с состоянием автомобиля. Исходя из возраста, отнесём его к одному из типов:
- новый — автомобиль в возрасте до 3-х лет;
- подержанный — возраст от 3-х до 7-ми лет;
- старый — старше 7-ми лет.
Отличия обработки нового и б/у автомобиля.
Для нового автомобиля не требуются материалы с проникающими свойствами, но уже после 3 лет эксплуатации в металле появляются микротрещины, которые невозможно обнаружить невооруженным глазом. Задача материалов для б/у автомобилей состоит в том, чтобы заполнить пространство трещин и создать плёнку, которая защищает металл от агрессивного воздействия окружающей среды, солей, кислот и дорожных реагентов.
Для подержанных авто необходима грунтовка.
Грунтовка выполняется материалом Dinitrol ML, который необходимо оставить на 6-8 часов для полного впитывания.
Только после этого поверх впитавшегося слоя Dinitrol ML можно наносить основной материал для защиты днища и арок.
Материалы для днища и арок: виды и различия. Какой антикор выбрать?
Теперь пришло время поговорить о вариантах основного материала защиты днища и арок, а также их различиях. В продаже можно найти следующие материалы: Dinitrol 482, Dinitrol 4941, Dinitrol 478, Dinitrol 479, Dinitrol Metallic
Такое количество вариантов вызывает справедливый вопрос: «почему их так много и в чем разница?». Давайте разбираться.
☑ Итак, Dinitrol 482 – наиболее универсальный материал для днища и арок. Цвет – чёрный, основой является битум с включением ПАВ (ингибиторов коррозии). Материал легко наносится маломощным компрессором и пистолетом для евробаллонов. Обладает хорошей стойкостью к истиранию, не боится реагентов, кислот и солей. Шумопоглощение достигается при нанесении в 2 слоя.
Материал применяется также для восстановления заводского покрытия, являясь ремонтным составом, при этом он не вступает в конфликт с антикорами других производителей.
Таким образом, Dinitrol 482 будет оптимальным вариантом для 90% желающих сделать антикор.
☑ Dinitrol 4941 – тот же материал, что и 482, только в аэрозоле. Каких-то иных значимых отличий между материалами нет. Для тех, кто планирует обработку автомобиля аэрозольными баллонами, Dinitrol 4941 является безальтернативным вариантом, так как других материалов для днища и арок в аэрозолях Dinitrol не выпускает.
☑ Dinitrol 479 – наиболее износостойкий материал. Пожалуй, самый стойкий материал не только в линейке Dinitrol, но и вообще на рынке антикоррозийных материалов. Он обладает прекрасным эффектом шумопоглощения, его также рекомендуют использовать, например, вместо битумных листов при шумоизоляции салона. Важный нюанс – материал наносится кистью или хорошим, дорогим пистолетом для антикора.
Пистолет, купленный на рынке — не для него. Dinitrol 479 требует производительного компрессора и не допускает разбавления. Здесь «не допускает разбавления» следует читать как «НЕЛЬЗЯ разбавлять ничем».
Почему же так строго? Дело в том, что при изготовлении этого материала чёрного цвета на битумной основе используется синтетический резиновый полимер. Разбавление приведёт к разрушению полимера, что обнулит результаты наработок всего штата технологов компании Dinitrol, которые улучшают материал на протяжении уже 70-ти лет.
Подведем итог сказанному: материал отличный, любителям off-road он жизненно необходим, но требователен к способу нанесения — кистью или дорогим пистолетом с использованием мощного компрессора.
☑ Dinitrol Metallic – восково-битумный материал коричневого цвета с хорошим шумопоглощением. Подойдет тем, кто эксплуатирует автомобиль в обычных городских условиях и не выезжает в поля, не форсирует реки и не оказывает на материал повышенного абразивного действия.
Если последний вариант эксплуатации всё же предполагается, то уместно сочетать Dinitrol Metallic с другим, более износостойким материалом.
При таком комбинированном способе Dinitrol Metallic наносится в арки, а затем укрывается штатным локером (подкрылком), а днище автомобиля Вы обрабатываете материалом Dinitrol 482 или Dinitrol 4942.
Общая концепция использования Dinitrol Metallic: подходит для тех, кто хочет добиться эффекта шумоизоляции и не использует автомобиль в условиях, где на материал оказывается повышенное абразивное воздействие.
☑ Dinitrol 478 – схож по свойствам с материалом Metallic, но обладает максимальным коэффициентом шумопоглощения. Наносится только в арки автомобиля. На днище не используется, т.к не обладает достаточной устойчивостью к истиранию. Поэтому для эффективной обработки автомобиля его необходимо комбинировать с материалом Динитрол 482, который будет нанесен на днище, а 478 наносится в арки под локер (подкрылок).
☑ Dinitrol 4942 – бронзового цвета на восково-битумной основе с цинком. Очень любопытный материал, который вобрал в себя лучшее от 482 и Metallic: он хорошо выдерживает абразивное воздействие, т.е устойчив к истиранию и при этом поглощает шум. Не требователен к мощности компрессора, наносится обычным пистолетом для евробаллонов.
Динитрол 4942 не боится солей, реагентов, а бронзовый цвет является своеобразным маркером при нанесении — Вы легко поймете, какие области уже обработаны, а какие еще нет. В последствии легко проводить визуальный осмотр на предмет оценки необходимости повторной обработки.
Учитывая бронзовый цвет и технические особенности – это выбор королей. Разумеется, цена материала, который объединяет лучшие характеристики двух других, также выше.
Приводим усредненное количество материалов на антикоррозийную обработку автомобиля, если у Вас нет времени изучить таблицу.
Обработка днища и арок автомобиля.
• днище: 2 л. (или 4 аэрозоля)
• арки под локером: 4 л. (8 аэрозолей)
Скрытые полости (обработка автомобиля изнутри).
• пороги и лонжероны: 2 л. (или 4 аэрозоля)
• двери, багажник, капот: 1-1,5 л. (2-3 аэрозоля)
Если планируете производить обработку аэрозолями, некоторые материалы следует заменить, т.к. они не выпускаются в другой таре.
Dinitrol Penetrant LT заменяется на ≫ Dinitrol 1000
Dinitrol 482 заменяется на ≫ Dinitrol 4941/CAR
Как читать таблицу расхода антикора на автомобиль?
| 3л ML 1л. на грунтовку + 1л. в пороги + 1л. двери |
| 4л 482 равномерно распределить на арки и днище |
| Мини-класс (А и В класс) Daewoo Matiz, Chevrolet Spark, Citroen C2, Peugeot 208, Kia Picanto, Fiat Panda, Mini Cooper, Toyota Yaris, Suzuki Splash, Huyndai i10, Skoda Fabia, Mazda 2, Opel Corsa, Ford Fiesta, Nissan Micra |
||||
| Новый авто (до 3х лет) | Подержанный авто | |||
| грунтовка | 1 л. |
ML |
||
| скрытые пороги |
1 л. | Penetrant LT | 1 л. | |
| скрытые двери |
1 л. | ML | 1 л. | |
| арки + днище |
4 л. | 482 | 4 л. | 482 |
| Пистолет для евробаллонов со съемной трубкой вы можете приобрести в разделе инструменты нашего сайта. | ||||
| Среднеразмерные (C, D, У классы) Lada Калина, Audi A4, Daewoo Nexia, Hyundai Solaris, Mazda 3/6, Renault Logan, VW Polo, Passat BMW 3 и 5 серия, Nissan Primera, Teana, Skoda Rapid, Octavia, Honda Accord, Volvo S40, Subaru Impreza, Ford Focus, Mondeo, Opel Insignia, Chevrolet Cruze, Toyota Corolla, Avensis, Camry, Kia Rio, Soul |
||||
| Новый авто (до 3х лет) | Подержанный авто | |||
| грунтовка | 1 л. |
ML |
||
| скрытые пороги |
2 л. | Penetrant LT | 2 л. | |
| скрытые двери |
1 л. | ML | 1 л. | |
| арки + днище |
6 л. | 482 | 6 л. | 482 |
| Пистолет для евробаллонов со съемной трубкой вы можете приобрести в разделе инструменты нашего сайта. | ||||
| Универсалы, кроссоверы и SUV (F, I, K1 и K2 классы) Audi Allroad, Q3, Q5, Subaru Forester, Outback, Hyundai Creta, Tucson, Equus, Kia Sportage, Pro Ceed, BMW 7 серия, X5, VW Tiguan, Lexus RX, LS, Nissan X-Trail, Qashqai, Ford Kuga, C-max, Escape, Galaxy, Renault Scenic, Toyota Verso, RAV4, Mazda CX, Opel Zafira, Honda CR-V, Odyssey |
||||
| Новый авто (до 3х лет) | Подержанный авто | |||
| грунтовка | 1 л. |
ML |
||
| скрытые пороги |
2 л. | Penetrant LT | 2 л. | |
| скрытые двери |
1 л. | ML | 1 л. | |
| арки + днище |
7 л. | 482 | 7 л. | 482 4942✻ |
| ✻ Dinitrol 4942 лучше поглощает шум, при этом не уступает по износостойкости материалу 482 — они взаимозаменяемы. Пистолет для евробаллонов со съемной трубкой вы можете приобрести в разделе инструменты нашего сайта. |
||||
| Минивэны, внедорожники, пикапы, микроавтобусы (K3, K4 и L классы) УАЗ Патриот, Chevrolet Tahoe, Blazer, Audi Q7, Ford Explorer, F150, Ranger, Honda Pilot, VW Toureg, Sharan, Amarok, Cadillac Escalade, LR Discovery, Range Rover, Mitsubishi Pajero, L200, Mazda BT-50, Jeep Cherokee, Nissan Pathfinder, Patrol, Toyota Hightlander, Land Cruiser, Tundra, Hilux, Infiniti QX, Dodge Ram, Hyundai H—1 |
||||
| Новый авто (до 3х лет) | Подержанный авто | |||
| грунтовка | 1 л. |
ML✻1 |
||
| скрытые пороги |
2 л. | Penetrant LT | 2 л. | |
| скрытые двери |
2 л. | ML | 2 л. | |
| арки + днище |
9 л. | 482 | 9 л. | 482 4942✻2 |
| ✻1 Для обработки требуется 5л материала, поэтому выгоднее приобрести Dinitrol ML в канистре 5л. ✻2 Dinitrol 4942 лучше поглощает шум, не уступая при этом в износостойкости материалу 482. |
||||
Как выбрать подходящие компоненты антикоррозионной катушки
Эта статья была обновлена.
Актуально на 23.09.20.
Для коммерческих операций, основанных на эффективной теплопередаче, серьезной проблемой является внешняя коррозия компонентов теплообменника. Если не остановить коррозию, она может значительно снизить эффективность змеевика, но иногда трудно понять, какой вариант защиты от коррозии лучше всего соответствует вашим потребностям.
К счастью, производители предлагают множество коррозионно-стойких продуктов, в том числе предварительно окрашенные плавники, сплошные покрытия, напыляемые верхние покрытия и запекаемые эпоксидные смолы. В этом посте основное внимание будет уделено преимуществам и недостаткам всех четырех вариантов, а также описаны некоторые подходящие приложения для каждого из них.
Вариант № 1: покрытие Electrofin E-coat
Электропокрытие, также известное как электропокрытие или катодное осаждение, такое как Electrofin (продукт PPG), является одним из наиболее эффективных доступных средств защиты от коррозии. Процесс нанесения покрытия ElectroFin включает электрическую зарядку собранной катушки, а затем ее погружение в противоположно заряженную ванну с водой и твердыми частицами краски.
Катушка, по сути, становится магнитом, к которому притягивается краска (вспомните порошковую окраску, но под водой).
Затем рулон промывают и запекают в печи, в результате чего получается очень ровное гидрофобное покрытие с одинаковой толщиной сухой пленки от 0,6 до 1,2 мил. Это включает в себя края ребер, что означает, что катушка полностью герметизирована и защищена. При правильном уходе E-coat может обеспечить эффективную защиту от коррозии в течение многих лет.
Преимущества: Е-покрытие является эффективным средством защиты соединений змеевика от гальванической коррозии, возникающей при взаимодействии разнородных металлов во времени в присутствии электролита. Разница в электродном потенциале двух металлов приводит к тому, что один действует как катод, а другой — как анод, что способствует ускоренной коррозии металла анода. Эта коррозия ослабляет соединение в стыках катушки, снижая ее эффективность. Электронное покрытие обеспечивает изоляцию между двумя металлами, эффективно создавая барьер, препятствующий возникновению гальванического воздействия.
E-покрытие также делает теплообменник устойчивым к коррозии, вызванной другими источниками, даже относительно сильными кислотами и щелочами.
Компромиссы: Е-покрытие змеевика дороже, чем использование оребрения с предварительно нанесенным покрытием, а его гидрофобная природа делает его непригодным для применений, где присутствие капель воды может иметь негативные последствия (например, в испарителе). Электронное покрытие также требует, чтобы рулон был отправлен на установку для нанесения покрытий, покрыт, а затем отправлен обратно, что увеличивает время выполнения заказа.
Области применения: E-coat обеспечивает надежную защиту от коррозии, выдерживая более 6000 часов в ходе испытаний ASTM B117. Эта устойчивость делает его подходящим для использования в системах отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха в прибрежных районах. По тем же причинам он также часто используется в теплообменниках на кораблях и в других морских средах.
См. таблицу ниже, где показаны характеристики e-coat в других тестах.
Нравится то, что вы читаете? Подпишитесь на наш блог и никогда не пропустите пост!
Вариант №2: Alucoat Waterfin 700
Waterfin 700 представляет собой гидрофильный ребристый материал с предварительно нанесенным покрытием, предназначенный для использования в производстве теплообменников. Он покрыт лаком без диоксида кремния и доступен в нескольких толщинах, сплавах и состояниях.
Преимущества: Как и E-coat, Waterfin 700 также защищает от гальванической коррозии. Однако это достигается за счет устранения контакта между разнородными металлами. Благодаря использованию раструбов трубы катушки никогда не соприкасаются с каким-либо непокрытым материалом оребрения, предотвращая диэлектрическую цепь и препятствуя гальванической реакции. Пленка Waterfin 700 также покрывает область ребра вдали от стыка, обеспечивая умеренную защиту от коррозии остальной части ребра.
Еще одним важным преимуществом предварительного покрытия является цена, поскольку оно дешевле электронного покрытия. Также, в отличие от электропокрытия, Waterfin 700 сразу готов к использованию. Он продается в катушках, как и ласты без покрытия, поэтому нет необходимости отправлять что-либо на завод по нанесению покрытия, что экономит время выполнения заказа.
Компромиссы: Waterfin 700 обеспечивает более низкий уровень защиты от коррозии, чем покрытие E-coat, выдерживая 1000 часов испытаний по стандарту ASTM B117, и подходит для теплообменников в менее агрессивных средах.
Области применения: Гидрофильная природа покрытия Waterfin 700 от Alucoat делает его пригодным для использования в таких средах, как испарители, где вода должна течь, а не образовывать капли. Waterfin 700 будет хорошим выбором для использования в теплообменниках в пищевой промышленности или жилых и коммерческих системах ОВКВ. Waterfin 700 также обеспечивает защиту от коррозии от химикатов и загрязняющих веществ и будет хорошо работать в средах, где они присутствуют.
Вариант № 3: E-coat + распыляемый гидрофильный финишный слой
Третий вариант включает в себя нанесение гидрофильного покрытия распылением после того, как на змеевик нанесено электростатическое покрытие. После отверждения гидрофильное покрытие образует ультратонкую гидрофильную поверхность, где вода притягивается к поверхности подложки, в результате чего конденсат стекает с нижней части змеевика, а не сдувается с поверхности змеевика.
Преимущества: Змеевик не только выигрывает от коррозионной стойкости и общей прочности E-покрытия, добавление гидрофильного слоя позволяет использовать змеевик в тех случаях, когда требуется, чтобы вода текла, а не скатывалась. Это покрытие обеспечивает заметное улучшение удаления конденсата из испарителя без уноса, а также увеличивает скорость воздуха до 26% по сравнению с ребрами без покрытия. Гидрофильное верхнее покрытие также обеспечивает умеренную стойкость к истиранию без потери гидрофильности.
Компромиссы: Если не считать незначительной дополнительной стоимости (1,5–2%), компромиссы при добавлении гидрофильного верхнего слоя минимальны.
Верхнее покрытие наносится на том же предприятии, что и рулон с E-покрытием, поэтому нет дополнительных затрат времени на выполнение заказа или дополнительных транспортных расходов.
Вариант № 4: Heresite P-413 Эпоксидная смола на основе фенола спекания
Четвертый вариант защиты от коррозии представляет собой спекаемое фенольное покрытие производства Heresite, разработанное специально для использования на внешних поверхностях теплообменников. Его можно наносить методом полного погружения, затопления или распыления.
Преимущества: Благодаря плотным поперечным связям Heresite P-413 может обеспечить высокий уровень коррозионной стойкости даже при нанесении в виде тонкой пленки. Heresite также имеет сертификат ANSI 51 для бесконтактных пищевых зон, а также обеспечивает устойчивость к множеству химических веществ.
Компромиссы: Добавленный шаг может способствовать увеличению времени выполнения заказа (около 10 дней по сравнению с 7 днями для e-coat, но Heresite предлагает ускоренные варианты).
Что касается толщины, то Heresite и E-coat довольно похожи, каждый из них имеет толщину сухой пленки примерно 1 мил.
Области применения: Heresite P-413 предназначен для использования на компонентах и деталях систем кондиционирования воздуха и охлаждения, особенно тех, которые работают в средах с умеренной и сильной коррозией, например, в морских и морских условиях.
Не оставайтесь в стороне, когда речь заходит об информации о теплопередаче. Чтобы быть в курсе различных тем по этому вопросу, подпишитесь на суперблог, наш технический блог, Doctor’s Orders и следите за нами в LinkedIn, Twitter и YouTube.
Коррозионная стойкость и антикоррозионные покрытия: типы и методы испытаний
- Коррозия – обзор
- Типы коррозии металлов
- Антикоррозионные покрытия – механизм и типы
- Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты
- Испытание на коррозионную стойкость – популярные методы
Коррозия – обзор
Термин « Коррозия » означает разрушение материала, вызванное химической или электрохимической реакцией с окружающей средой.
Материал обычно относится к металлам, но может также включать неметаллические материалы, такие как керамика, полимер и пластик.
Коррозия не только влияет на прочность и долговечность материала, но и обходится дорого. Это приводит к повреждению оборудования и утечке продукта, что особенно важно в химической промышленности, тем самым создавая угрозу для окружающей среды .
Эксплуатационные характеристики и срок службы металлов или любой другой подложки можно улучшить за счет нанесения антикоррозионных покрытий. Покрытие действует как расходуемый материал и служит « барьерным слоем » для поверхности материала при коррозии. К преимуществам использования покрытий для защиты от коррозии в основном относятся:
- Повышение эффективности металлов или других компонентов
- Производство поверхностей из новых материалов с улучшенными функциональными свойствами и свойствами
- Нефтеперерабатывающие промышленные операции
- Снижение стоимости обслуживания и замены
- Экономия дефицитных природных ресурсов
- Сокращение выбросов загрязняющих веществ
Давайте подробно рассмотрим распространенные типы коррозии металлов и как они возникают.
..
Типы коррозии металлов
Чтобы сделать правильный выбор покрытий, необходимо определить тип коррозии. Пять распространенных типов коррозии включают:
Другими распространенными типами коррозии являются нитевидная коррозия, отслоение, растрескивание под воздействием окружающей среды, кавитация и т. д.
Антикоррозионные покрытия – механизм и типы
Сегодня для защиты от коррозии широко используются антикоррозийные покрытия. Механизм, который позволяет покрытиям защищать материальные подложки от коррозии, в основном включает:
- Снижение скорости окисления или снижение полуреакций коррозии, происходящих на поверхности материала.
- Повышение электрического сопротивления на границе материала с электролитом.
- Представляет собой физический барьер против O 2 ,H 2 O и ионов коррозии, таких как Cl — и SO 4 -2 .
Кинетика, термодинамика и природа являются ключевыми факторами, влияющими на окружающую среду, и для понимания коррозионной стойкости необходимо обладать всесторонними научными знаниями и изучать факторы, связанные с ними, как обсуждалось здесь.
| Внешние факторы | Состав/на основе композиции |
|
|
Типы покрытий, используемых для защиты от коррозии
Покрытия, используемые для защиты от коррозии, в основном бывают трех типов: металлические, органические и неорганические.
Давайте подробно обсудим каждый из них:
- Металлические покрытия : Нанесение металлических покрытий включает электроосаждение, газопламенное напыление, плакирование, горячее погружение и осаждение из паровой фазы.
- Неорганические покрытия : Нанесение неорганических покрытий включает распыление, диффузию и химическое преобразование.
- Органические покрытия : Нанесение включает создание барьера между материалом подложки и окружающей средой. Покрытия, такие как краски, лаки и лаки, более эффективно защищают металл.
Органические ингибиторы коррозии могут использоваться отдельно или в сочетании с неорганическими ингибиторами коррозии, обеспечивая двойное защитное действие и повышая антикоррозионные свойства покрытия.
Другие распространенные типы антикоррозионных покрытий включают:
Керамические покрытия. Эти покрытия улучшают коррозионную стойкость системы, создавая защитный барьер между деталью и агрессивной средой.
В таких отраслях, как полупроводниковая промышленность, производство топливных элементов и коррозионно-активные среды, содержащие воду, такие как газотурбинные двигатели, теплообменники и двигатели внутреннего сгорания, используются керамические покрытия с высокой эрозионной стойкостью, такие как TiN, CrN.
Другие интересные разработки в области антикоррозионных покрытий включают гибридные покрытия , умные покрытия , наноматериалы , биоматериалы и биомиметики.
Характеристики антикоррозионных покрытий
Значение грунтовки и финишного покрытия
Для любых многослойных систем покрытий грунтовка и финишное покрытие являются ключевыми слоями, отвечающими за защиту металла от коррозии. Если грунтовка не имеет хорошей адгезии к основанию или несовместима с верхним покрытием, существует вероятность преждевременного выхода из строя.
- Нарушение адгезии подложки обычно происходит между слоем покрытия (грунтовка) и адгезивом (подложкой). Узнайте об основах адгезии и факторах, влияющих на это свойство покрытий.
- Нарушение межслойной адгезии происходит, когда связь между верхним слоем и грунтовкой не соединяется. Двумя основными причинами этого отказа являются недостаточно отвержденный верхний слой и нанесенный толстый слой грунтовки.
Узнайте об основах адгезии и факторах, влияющих на это свойство покрытий.Грунтовка создает высокоактивную основу, таким образом обеспечивая стабильную поверхность, на которой могут фиксироваться последующие слои краски. Он обеспечивает катодную защиту и помогает ингибировать или замедлять коррозию защищаемой металлической поверхности. Верхний слой наносится поверх грунтовки или существующей отделки для защиты или украшения.
При использовании в качестве антикоррозионной краски основными компонентами грунтовки являются ингибиторы коррозии/антикоррозионные пигменты .
В поисках более экологичных коррозионно-стойких систем – будьте бдительны, эксперты!
Ускорьте разработку долговечной, экологически чистой и коррозионно-стойкой системы покрытий , применяя лучшие альтернативы хроматным технологиям, чтобы опередить конкурентов.
Зарегистрируйтесь сейчас, чтобы пройти курс под названием « Стратегии составления защитных покрытий для более экологичных коррозионно-стойких систем » от Dr. Ing. Patricia Geelen .
Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты
Нанесение покрытий, состоящих из антикоррозионных пигментов или ингибиторов коррозии , является наиболее распространенным методом коррозионной стойкости. Антикоррозийные пигменты обеспечивают защиту от коррозии металлических подложек, в основном цинка, стали и алюминия.
Эти пигменты или добавки обладают физическим защитным действием, и их механизм работает на создание барьерного эффекта путем простого увеличения диффузионного расстояния между поверхностью покрытия и поверхностью металла. Основные преимущества антикоррозионных пигментов включают:
- Обеспечение физического барьера для прохождения воды и кислорода
- Жертвенно уничтожается в качестве анода, тем самым защищая анодные участки, которые стали изъеденными
- Обеспечение растворимыми пассивирующими ионами для защиты металла
- Образует нерастворимую пленку, предотвращающую активную коррозию, и
- Улучшение адгезии покрытия к подложке и защита связующего вещества от фотохимического разрушения при отражении и/или поглощении УФ-излучения
Классификация антикоррозионных пигментов
Антикоррозионные пигменты можно классифицировать по их химической природе:
- Неорганические пигменты, такие как свинец, хроматфосфаты, молибдаты, силикаты и ферриты
- Органические пигменты, такие как углеродные цепи и углеродные кольца, и органические полимерные материалы
- Металлические пигменты, такие как цинк, алюминий и сплавы
на основе свинца.
Двумя оксидами свинца, используемыми в качестве антикоррозионных агентов, являются глет (PbO) и красный свинец (Pb 9).0147 3 О 4 ). Плохо растворимы (растворимость < 0,001%). Свинцовые пигменты фактически не являются прямыми ингибиторами. Они могут реагировать с некоторыми системами смол, льняным маслом или другими маслами с образованием металлических мыл, которые являются активными ингибиторами и, по-видимому, являются механизмом, посредством которого свинцовые пигменты подавляют коррозию.
Хроматные пигменты . Как правило, шестивалентный (Cr 6+ ) хром (сильный окислитель) и трехвалентный (Cr 3+ ) ионы хрома обеспечивают высокую коррозионную стойкость хроматных покрытий. При коррозионном воздействии шестивалентный хром подвергается активной защите от коррозии и восстанавливается с образованием трехвалентного хрома. Затем нерастворимый трехвалентный хром может положить конец атаке.
Хотя свинцовые и хромовые пигменты обладают отличной коррозионной стойкостью, они очень токсичны по своей природе.
Со временем их применение в рецептурах покрытий сократилось из-за их вредного воздействия на окружающую среду.
В последние годы был проведен значительный объем исследований и разработок, направленных на поиск замены свинцовым и хроматным пигментам в антикоррозионных покрытиях. Доступны некоторые дополнительные пигменты и технологии, которые обеспечивают защиту от коррозии без вредного воздействия на здоровье и окружающую среду, включая:
Фосфаты (ортофосфаты, полифосфаты) – Это нетоксичный и антикоррозионный пигмент, часто используемый в красках. Эти пигменты проявляют повышенную антикоррозионную эффективность при использовании в высокой концентрации. Пигменты на основе фосфатов почти полностью заменили свинцово-хроматные пигменты в высокотехнологичных областях применения, таких как покрытия для рулонных материалов и грунтовки для самолетов.
- Ортофосфаты являются экономически эффективными антикоррозионными средствами, совместимыми с широким спектром типов смол и обеспечивающими улучшенную долговременную защиту.
- Полифосфаты – продукты на основе кислого триполифосфата алюминия, модифицированного соединениями цинка, стронция и кальция. Эти соединения обладают высокой электрохимической эффективностью благодаря измененной конструкции химической структуры.
Дигидрат ортофосфата цинка – Обладает превосходными свойствами коррозионной стойкости и имеет ряд преимуществ, таких как повышенная износостойкость и отличная адгезия между слоями. Другими предлагаемыми фосфатными пигментами являются фосфат алюминия, фосфаты кальция, магния, фосфаты бария, фосфаты алюминия, цинка и фосфат молибдена.
Другие материалы, замедляющие коррозию, включают:
Молибдаты кальция, стронция и цинка — эти пигменты белого цвета, их можно использовать в качестве грунтовки для красок, смешивая с любым другим цветом. Их использование значительно расширилось в последние годы из-за их более благоприятных физиологических свойств.
Оксид цинка — Порошкообразный оксид цинка используется в качестве ингибитора и антикоррозионного пигмента.
Способствует успешной антикоррозионной защите металлических конструкций, подвергающихся воздействию морской атмосферы.
Силикаты . Силикаты, такие как боросиликат кальция, фосфосиликат кальция-бария, фосфосиликат кальция-стронция и фосфосиликат кальция-стронция-цинка, также обладают антикоррозионными свойствами при использовании в составе краски.
Титанаты — Титанат кальция структуры перовскита — высокоэффективный антикоррозионный пигмент для красок.
Ферриты — Ферриты относятся к пигментам, состоящим из Fe 2 O 3 и другой металл, обычно магний, кальций, стронций, барий, цинк или марганец. Эти пигменты способствуют защите от коррозии, образуя щелочную среду на границе между покрытием и подложкой. Эта щелочная среда способствует пассивации металла.
» Читайте также: Советы экспертов по выбору метода обработки поверхности и антикоррозионных добавок
Проверка коррозионной стойкости – популярные методы
Существует несколько методов испытаний для оценки коррозионной стойкости поверхности красок.
Здесь перечислены популярные методы испытаний на коррозионную стойкость:
ASTM D2803 – Стандартное руководство по тестированию стойкости органических покрытий к нитевидной коррозии на металле
Некоторые органические покрытия, нанесенные на металлические подложки, проявляют нитевидную коррозию при разрыве пленки покрытия и относительной влажности в диапазоне от 70 до 95 %. Это руководство можно использовать для определения подверженности металлических подложек с органическим покрытием образованию нитевидной коррозии.
ASTM D7893 — Стандартное руководство по подготовке панелей для испытаний на коррозию, испытаниям и оценке строительных изделий с рулонным покрытием
Металлы с рулонным покрытием подвергаются широкому спектру воздействий окружающей среды. Коррозия на обрезанных кромках, в местах повреждений и на обработанных участках может привести к преждевременному выходу из строя.
Эта статья относится к подготовке, испытаниям и оценке испытательных панелей с линейным и лабораторным покрытием с целью сравнения и ранжирования панелей по коррозионной стойкости и другим связанным свойствам.